Taxonomy term

Dal dato alla conoscenza condivisa per aumentare le performance aziendali con FLEX for Industry 4.0

Dal dato alla conoscenza per aumentare le performance aziendali, ecco le nuove funzionalità che potenziano APS (schedulazione) e MES (produzione) nella suite FLEX for Industry 4.0

Il ruolo del software è diventato centrale per la realizzazione di progetti di Industria 4.0. Al cuore c’è l’informazione generata all’interno della fabbrica, che va gestita e trasformata, grazie all’intervento umano, da semplice dato a conoscenza utile per migliorare i processi e la catena del valore.

Il valore dell'informazione condivisa nella produzione

Il valore aggiunto del software all’interno della fabbrica 4.0, in particolare dei sistemi MES, è legato alla capacità di convogliare e rendere disponibili in tempo reale tutte le informazioni raccolte e di integrarle con l’aspetto umano e collaborativo. Un sistema MES ha il compito di raccogliere i dati di processo dalla fabbrica e inviare le informazioni all’ERP e, viceversa, distribuire informazioni e dati di business disponibili sul sistema gestionale direttamente nei reparti produttivi.  

L’adozione di nuove tecnologie per l’Industria 4.0 ha favorito il processo di trasformazione delle imprese manifatturiere. La sfida del presente consiste nel cambiare mentalità e modalità di pensare a processi, relazioni tra uomo e macchina a e tra i diversi attori coinvolti non solo sul piano tecnologico, ma in particolare su quello organizzativo.

In un sistema di produzione human-centered pianificazione e realizzazione finiscono per coincidere in quanto la persona ha pieno controllo del processo e della tecnologia ed è fondamentale dotarsi di strumenti che facilitino collaborazione e interazione, ponendo al centro la dimensione umana.

Tecnest, azienda friulana che dal 1987 è specializzata in soluzioni software e consulenza sui processi di pianificazione e gestione della produzione, si distingue dalle altre realtà del settore perché offre una propria suite applicativa, sviluppata dalla software house interna, e conta su un team di consulenti specializzati nella gestione di progetti di APS e MES.

Flex for Industry 4.0

Tecnest ha studiato, all’interno del paradigma di soluzioni integrate FLEX for Industry 4.0, nuove funzionalità che completano e potenziano le soluzioni di APS e MES. Al centro la Smart Factory Console: applicazione web e role-based per la raccolta dati, il controllo e l’avanzamento della produzione e per la gestione e l’analisi delle informazioni e dei dati raccolti da macchine, persone e prodotti interconnessi all’interno della fabbrica digitale. La Smart Factory Console rappresenta il luogo principale dove si concentrano le attività di interazione e collaborazione (uomo-macchina, uomo-uomo, macchina-uomo) integrando funzionalità di Social & Collaborative Manufacturing con tecnologie Internet of Things. 

Accanto a ciò, i dispositivi gateway IoT, dotati di capacità di elaborazione e di archiviazione, permettono di decentralizzare la raccolta dati ed elaborare in maniera distribuita e autonoma le informazioni e i segnali provenienti dai diversi device sul campo tramite i principali protocolli industriali sul mercato. Si realizza una comunicazione bidirezionale tra FLEX for Industry 4.0 e tutti i dispositivi presenti in fabbrica, in questo modo, i dati relativi a tempi, quantità, fermi e parametri di processo sono comunicati in tempo reale dagli impianti di produzione, raccolti e visualizzati sulla Smart Factory Console. Viene così naturale pensare a rapidi passaggi che conducono dall’IIoT a vere e proprie forme di Edge Computing, con l’obiettivo di migliorare la qualità dei servizi forniti grazie ai dati trasformati in conoscenza. Tali informazioni non si fermano alla fabbrica ma possono arricchire anche i processi della Supply Chain che diventa intelligente.  

Industry 4.0: cos'è e quali impatti avrà?

23.03.2016 Articolo, Veronica Peressotti

Industry 4.0, Fabbrica intelligente, Smart Manufacturing, sono tutti termini e argomenti di cui si sente molto parlare negli ultimi tempi e che ruotano intorno ad un insieme di tecnologie e innovazioni per il mondo manifatturiero che saranno alla base di quella che è stata definita una 4° rivoluzione industriale.

Cosa si intende con questo termine?
Quali sono le tecnologie adottabili e con quali impatti per l’azienda?
Cosa ne pensano le aziende italiane?
 

Abbiamo cercato di fare chiarezza su questi punti grazie anche al supporto di importanti inchieste e ricerche svolte da società di consulenza e esperti di settore.

Cosa si intende per Industry 4.0?

In una recente e intuitiva infografica del EEF – The Manufactures’ Organisation, il termine“Industria 4.0” identifica un’evoluzione tecnologica che coinvolge il mondo manifatturiero, da sistemi di automazione industriale tramite sistemi elettronici e informatici verso sistemi cosiddetti “ciber-fisici”.

Si tratta di sistemi basati su una rete di oggetti “intelligenti” che, grazie al web, permetteranno l’interazione tra il mondo reale e quello virtuale e analizzeranno i dati raccolti per prevedere problematiche, autoconfigurarsi e adattarsi a eventuali cambiamenti.

Come sottolineato dalla società di consulenza Staufen in una recente inchiesta, infatti, “L’Industria 4.0 rappresenta un cambio di paradigma dalla produzione “centralizzata“ verso quella “decentralizzata” – reso possibile dai progressi tecnologici che costituiscono un ribaltamento della logica dei processi produttivi. Detto in altre parole, tutto ciò significa che i macchinari industriali non “processeranno” più semplicemente il prodotto, ma che il prodotto comunicherà con la macchina per dirle cosa fare esattamente.”
(Fonte: “Industria 4.0. Sulla strada della fabbrica del futuro. Qual è la situazione dell'Italia?”)

Quali sono le tecnologie o i paradigmi coinvolti?
I 9 pilastri dell’Industry 4.0

Boston Consulting Group in un recente articolo ha identificato 9 tecnologie e paradigmi che rappresentano i pilastri di questa 4° rivoluzione industriale.

1. Big Data and Analytics: raccolta e analisi di un grande numero di dati provenienti da diverse fonti a supporto dei processi decisionali
2. Robot autonomi: la nuova generazione di robot avrà un costo più basso e maggiori capacità rispetto a quelli attualmente in uso; saranno in grado di interagire tra loro e con le persone e di apprendere da queste interazioni.
3. Simulazioni: già in uso nei processi di progettazione, l’utilizzo di sistemi simulativi verrà esteso a tutti i processi produttivi. Questi sistemi elaboreranno i dati raccolti in tempo reale in modelli simulativi virtuali al fine di testare e ottimizzare macchine, prodotti e processi e di anticipare problemi prima che questi avvengano nella realtà.
4. Integrazione orizzontale e verticale dei sistemi informativi: l’integrazione dei dati e dei sistemi lungo tutta la catena del valore farà in modo che tutti i reparti e le funzioni aziendali diventino parte di un unico sistema integrato.
5. Industrial Internet of Things: si tratta di quell’insieme di tecnologie e sensori che permetteranno agli oggetti in fabbrica, sia device sia prodotti finiti, di comunicare e interagire tra loro e con le persone via rete. In questo modo l’analisi dei dati e il decision making vengono decentralizzati, rendendo possibile delle risposte in real-time.
6. Cybersecurity: con l’aumento della connettività tra device, aumenterà l’esigenza, anche in fabbrica, di proteggere i sistemi di produzione e la rete informatica da potenziali minacce.
7. Cloud: molte aziende già utilizzano applicazioni cloud-based ma nell’Industry 4.0 ci sarà l’esigenza di una maggiore condivisione di dati riguardanti anche la fabbrica e , di conseguenza, anche le applicazioni per il controllo e la gestione della produzione dovranno essere disponibili in cloud.
8. Additive Manufacturing: la stampa 3D è attualmente utilizzata solo per la creazione di prototipi o per la produzione di specifici componenti. Nell’industry 4.0 queste tecnologie di additive manufacturing verranno utilizzate in modo più ampio per produrre piccoli lotti di prodotti altamente customizzati, ed essendo realizzabili in più centri dislocati sul territorio, permetteranno di ridurre le distanze per il trasporto logistico dei prodotti finiti.
9. Augmented Reality: si tratta di sistemi che, attraverso un dispositivo mobile, come uno smartphone, o dispositivi di visione (per es. occhiali a proiezione sulla retina), di ascolto (auricolari) e di manipolazione (guanti), aggiungono informazioni multimediali alla realtà già normalmente percepita dall’uomo. In futuro queste tecnologie verranno utilizzate per fornire informazioni in tempo reale utili per migliorare i processi lavorativi e il decision making.

Molte di queste tecnologie esistono da tempo e sono già in uso nel mondo manifatturiero. La reale novità del paradigma dell’Industry 4.0 consiste in un nuovo modo di pensare la fabbrica e le relazioni tra fornitori, produttori e clienti e tra uomo e macchina.

Si passa dall’ottimizzazione di singole celle del processo produttivo ad un flusso produttivo e informativo integrato, automatizzato e più efficiente: una comunicazione integrata lungo l’intera catena del valore porterà a ridurre il magazzino semilavorati, l’interazione macchina-macchina e uomo-macchina migliorerà la possibilità di customizzare il prodotto e di gestire piccoli lotti di produzione, infine con una maggiore automazione si farà meno ricorso a manodopera non specializzata ma, allo stesso tempo sarà necessario dotarsi di personale con competenze di alto livello per monitorare e gestire i processi della fabbrica del futuro.

Quali saranno gli impatti dell’Industry 4.0?

Secondo quanto afferma BCG, l’Industry 4.0 porterà con sé una trasformazione che non coinvolgerà solo i processi di produzione ma tutta la catena del valore di un’azienda manifatturiera, dalla progettazione al servizio post-vendita. Lungo la catena del valore i processi di produzione saranno ottimizzati attraverso un’integrazione tra i sistemi informativi. I prodotti, i processi di produzione e l’automazione di produzione verranno progettati e commissionati in modo virtuale attraverso un unico processo integrato e la collaborazione di produttori e fornitori.

Grazie a robot e macchine intelligenti che potranno comunicare in modo autonomo, sarà possibile gestire i processi di produzione in modo ancor più flessibile, garantendo anche la produzione di piccoli lotti. I macchinari saranno in grado di auto-apprendere e auto-adattarsi, ad esempio aggiustando i propri parametri in base a determinate caratteristiche del semilavorato rilevate durante il processo di produzione.

In generale queste tecnologie 4.0 potranno analizzare i dati per prevedere eventuali problemi, auto-configurarsi e adattarsi ai cambiamenti. L’industry 4.0 permetterà di raccogliere e analizzare dati delle macchine, favorendo processi più rapidi, flessibili ed efficienti per produrre beni di maggiore qualità a un prezzo ridotto. Tutto questo porterà ad un aumento di produttività che favorirà la crescita industriale e modificherà il profilo della forza lavoro, cambiando sostanzialmente lo scenario competitivo di aziende e paesi.

E in Italia a che punto siamo?

Per quanto riguarda l’Italia, si può dire che l’adozione di queste tecnologie sia ancora ad uno stadio iniziale. In questo senso è interessante l’analisi di Staufen Italia "Fabbrica 4.0, sulla strada della fabbrica del futuro. Qual è la situazione dell’Italia?", basata su un questionario proposto a un panel di 102 imprese di diversi settori tra cui i più rappresentati sono l'ingegneria meccanica (33%), e l'industria metallica (24). Più della metà delle imprese intervistate ha meno di 250 dipendenti, e il 74% ha un fatturato annuo fino a 250 milioni di euro.

Dalla survey emerge che più della metà delle aziende non ha ancora alcuna applicazione di tecnologia Industry 4.0, l’argomento è infatti ancora poco familiare per le aziende italiane. Quasi il 70 %
dice di essere in fase iniziale o di non aver ancora fatto nulla. Solo un 20% ha già qualche esperienza alle spalle. Nelle aziende che hanno introdotto le prime applicazioni 4.0, le funzioni più coinvolte rimangono, come nel resto del mondo, la produzione e la logistica. Interessante il fatto che le vendite compaiano come possibile ambito di applicazione del 4.0 con una percentuale superiore a quella rilevata in altri paesi, come la Germania.

Le aziende si attendono grandi impatti dall’Industria 4.0 soprattutto in termini di qualità del servizio (48%), aspetto particolarmente sentito dalle aziende del settore dell’ingegneria meccanica che producono su commessa prodotti personalizzati, in cui il servizio gioca un ruolo determinante nella competitività sul mercato.
Seguono la flessibilità, 28%, la qualità del prodotto, 26%, le scadenze di produzione e le date di consegna, 24%, e solo al penultimo posto, con un 22%, si trovano i costi (fanalino di coda, la varietà del prodotto, 7%.

Dal punto di vista degli impatti organizzativi e manageriali, vi è la tendenza a ritenere che l’importanza della leadership aumenterà, configurando un modello organizzativo in cui i collaboratori assumeranno più autonomia, e in cui ai manager saranno richieste sempre più capacità di attivare relazioni e flussi informativi interni all’azienda (orientamento al team, facilitatore di comunicazione interna) e di
Innovatività. Nonostante queste aspettative, il livello di preparazione dei dipendenti rimane molto basso e, allo stesso tempo,  il 76,5% delle aziende intervistate afferma che al momento non vengono offerti corsi di formazione sull’argomento.

fonte: Staufen Italia "Fabbrica 4.0, sulla strada della fabbrica del futuro. Qual è la situazione dell’Italia?"

___________________________________________

Veronica Peressotti

Tecnest srl

Manifatturiero: 6 falsi miti che frenano le aziende sull’innovazione

14.12.2014 Comunicato stampa

«La fabbrica 4.0 sta diventando una realtà anche se molte aziende italiane non sanno che possono innovare i processi produttivi e, soprattutto, non sanno come farlo. Questo si traduce in un ritardo per il settore manifatturiero italiano che sarà difficile colmare in futuro: la forbice tra le aziende che hanno innovato e quelle che sono rimaste ancorate a metodi tradizionali si è aperta molto negli ultimi anni ed è destinata a crescere ancora».  Parola di Tecnest, azienda che conta 45 collaboratori distribuiti tra le sedi di Udine e Milano, fondata nel 1987 e specializzata nella fornitura di soluzioni informatiche ed organizzative per la pianificazione, il controllo e la gestione dei processi di produzione e della supply chain. 
«Spesso le aziende non innovano perché non sanno che ci sono metodi di gestione che potrebbero interessare proprio loro, perchè non conoscono o sottovalutano i reali vantaggi, pensano di perdere la propria flessibilità operativa o, semplicemente, perché non pensano che ci sia qualcuno che possa migliorare la qualità del proprio lavoro - dice Fabio Pettarin, uno dei soci fondatori e presidente di Tecnest -. In realtà quello che noi proponiamo non è introdurre un software per “burocratizzare” le metodologie lavorative, ma rendere più razionale e agile la gestione dei processi produttivi. Oggi esistono strumenti che possono migliorare di molto la produttività delle fabbriche anche con semplici accorgimenti. Il nostro lavoro consiste non solo nel fornire un software "preconfezionato", ma anche consulenza e progetto. Accompagniamo per mano il cliente nella trasformazione, proponiamo soluzioni specializzate che si possono affiancare e integrare a quelle già esistenti e a cui magari l'azienda non è risposta a rinunciare. Il tutto senza stop alla produzione». 

Ecco quindi i principali falsi miti sull’innovazione nel manifatturiero.

#1 L'innovazione riguarda solo le aziende che si occupano di hi-tech

Il primo falso mito è che software e innovazioni riguardano solo le aziende che si occupano di IT, automazione industriale o tecnologia. «Qualsiasi azienda manifatturiera può innovare, qualsiasi sia il settore in cui lavora: tra i nostri clienti abbiamo realtà del settore automotive, metalmeccanico, elettronico, ma anche aziende tessili, del fashion, chimico-farmaceutiche o che producono cosmetici, salviettine umidificate, candele di cera… Più che cosa si fa, a noi importa il come» spiega Pettarin.

#2 L'innovazione interessa solo le grandi aziende internazionali

Un’altra convinzione errata è che l’innovazione riguarda solo imprese di grandi dimensioni e con clientela internazionale: «Molti tra i nostri clienti sono aziende medio-piccole che si occupano di un settore di nicchia. Anzi, spesso sono queste le realtà che beneficiano prima e meglio del nostro intervento, in quanto avendo minori risorse riescono a organizzarle in modo ottimale, riuscendo così a migliorare le performance e il proprio servizio al cliente finale».

#3 Con la tecnologia i posti di lavoro diminuiscono

Un altro falso mito molto diffuso è che, con l’introduzione dell’informatica in fabbrica, comporti la riduzione dei posti di lavoro: «Nella nostra esperienza non è così. Se la fabbrica diventa più efficiente, non si licenziano persone: piuttosto si cambiano di ruolo e, spesso, si organizzano corsi di formazione interni per portarli a fare dei lavori più qualificanti» dice il presidente di Tecnest.

#4 I sistemi informativi aziendali sono troppo rigidi per adattarsi alle variazioni del mercato

Il quarto errore è pensare che i sistemi informativi aziendali siano troppo rigidi per adattarsi alle continue e, spesso, imprevedibili variazioni del mercato: «Al contrario i  nostri software  sono stati pensati proprio per dare la massima flessibilità nella pianificazione e gestione dei processi produttivi, attraverso funzionalità simulativo-interattive che permettono un confronto tra scenari alternativi. In questo modo eventuali imprevisti (dalla rottura di un macchinario a problematiche di fornitura) o ordini inattesi possano essere gestiti in poco tempo e con la massima flessibilità – aggiungono da Tecnest -. Al mutare delle condizioni, ricreare il piano di produzione e riorganizzare il lavoro è più facile se a farlo è un sistema informatizzato».

#5 Passare a un nuovo sistema richiede un investimento troppo elevato

A volte le imprese non intraprendono un processo di innovazione tecnologica in fabbrica perché pensano che l’investimento in termini economici e di tempo sia troppo elevato: «Spesso le aziende non hanno tempo per fermarsi a ripensare alla gestione dei propri processi, anche perché quasi sempre si crede che per l’introduzione di un sistema come il nostro la produzione debba subire uno stop, con costi operativi molto elevati. Inoltre spesso un progetto di implementazione di un software di gestione della produzione viene confuso con la sostituzione in toto del sistema ERP o gestionale già esistente, con un relativo impatto economico notevole per l’organizzazione. In realtà il nostro intervento non richiede stop alla linea produttiva e spesso va ad integrare, non a sostituire, il software ERP già esistente, focalizzandosi sul miglioramento dei processi di pianificazione e gestione della produzione. Trattandosi di un sistema cosiddetto dipartimentale, i tempi e i costi di implementazione, quindi, sono più contenuti. Il ritorno sull’investimento, infine, è rapido e dimostrabile in termini di maggiore efficienza in produzione, di performance sui processi e di competitività aziendale» spiega l’azienda friulana.

#6 I sistemi informativi sono troppo complessi da usare

Un'altra obiezione riguarda il fatto che questi sistemi sono molto complessi da usare e richiedono formazione specifica per i diversi ruoli aziendali: «In Tecnest abbiamo messo a punto un software role-based con un’interfaccia configurabile in base al ruolo delle persone che lo utilizzano. In questo modo ciascun utente, ad esempio il responsabile della pianificazione della produzione, il responsabile di reparto, il responsabile acquisti, ecc,  non deve passare da una voce di menù all’altra ma ritrova direttamente sul pannello di entrata all’applicazione tutte le informazioni di interesse e le applicazioni utili per il proprio ruolo aziendale e le proprie attività, migliorando la sua operatività quotidiana».
I vantaggi di una svolta tecnologica in fabbrica non mancano: «Con una gestione unica di tutte le fasi è possibile prevedere in anticipo i processi, con risultati tangibili: l'affidabilità nelle date di consegna aumenta fino al 40%, l'efficienza di produzione cresce del 20%, mentre la percentuale di scarti e prodotti non conformi scende significativamente. I tempi decisionali a livello manageriale diminuiscono fino al 60%» dichiara Pettarin, che conclude: «Il software non sostituisce le persone, ma serve ad aiutarle: non esiste fabbrica senza un cervello umano».

IMPRESAMIA: http://www.impresamia.com/made-italy-tecnest-6-falsi-miti-che-frenano-le-aziende-sullinnovazione/

MOMENTOSERA: http://www.momentosera.it/articolo.php?id=33985

BIMAG: http://bimag.it/featured/cosa-blocca-linnovazione-del-manifatturiero-falsi-miti_384219/

IL PICCOLO: http://ilpiccolo.gelocal.it/focus/2015/12/14/news/tecnest-abbatte-i-falsi-miti-sull-innovazione-in-fabbrica-1.12617549?fsp=2.5676

LA TRIBUNA DI TREVISO: http://tribunatreviso.gelocal.it/focus/2015/12/14/news/tecnest-abbatte-i-falsi-miti-sull-innovazione-in-fabbrica-1.12617549?fsp=2.5670

CORRIERE COMUNICAZIONI: http://www.corrierecomunicazioni.it/digital/38492_industria-40-sei-falsi-miti-che-frenano-la-rivoluzione.htm

INDUSTRIA E FINANZA: http://www.web4admin.com/pdf/pdjcmAmrNkOzACCRgp5J.pdf

TRIBUNA ECONOMICA: http://www.etribuna.com/aas/it/2015-07-20-13-01-43/altre-notizie-m/59286-manifatturiero-esistono-sei-elementi-che-frenano-l%E2%80%99innovazione-del-settore.html

DAOCAMPUS: http://magazine.daocampus.com/344869/tecnest-falsi-miti-da-sfatare-sullinnovazione-nel-manufatturiero.html

LOGISTICA MANAGEMENT: http://www.logisticamanagement.it/contents/articles/it/20151217/intervista_a_fabio_pettarin_socio_fondatore_e_presidente_tecnest