Industry 4.0, la case history di DMM, azienda di Pesaro-Urbino, che realizza rivestimenti in metallo e arredo di design su misura: efficienza cresciuta grazie alla tecnologia

22.11.2016

La presenza di una componente artigianale nell’industria manifatturiera è un importante valore aggiunto, attraverso cui il Made in Italy può esprimere creatività, e ottenere un vantaggio competitivo sul mercato, a patto di stare al passo con tecnologie e informatizzazione. È quanto emerge dalla case history di DMM, azienda di Montecalvo in Foglia (Pesaro Urbino), presentata al Global Summit Logistic & Manufacturing a Pacengo di Lazise (Vr) il 16 novembre.

L’azienda.

«DMM è un’azienda specializzata da oltre 40 anni nella lavorazione dei metalli per la realizzazione di rivestimenti su misura per qualsiasi tipo di settore, dall’arredamento all’edilizia. Abbiamo 115 dipendenti e un fatturato annuo di circa 12 milioni di euro. I nostri prodotti sono in prevalenza unici nel loro genere in quanto sono progettati, a volte anche a partire da un semplice schizzo su carta, dal nostro ufficio tecnico insieme con il cliente e gli architetti coinvolti. Inoltre studiamo e realizziamo finiture speciali per dare al metallo effetti cromatici o texture particolari: tutte lavorazioni che possono essere eseguite solo manualmente da personale specializzato» dice Giacomo Frulla, responsabile pianificazione della produzione in DMM.

In un anno DMM evade 16mila ordini di produzione, realizza 2.700 prototipi e consegna 500mila prodotti: «Numeri da industria, anche se la nostra azienda presenta una forte componente artigianale, in quanto per realizzarli è necessario ricorrere a lavorazioni manuali e a competenze specializzate» dice Frulla.

Le criticità della produzione.

Lavorando su commessa, pianificare la produzione è un’attività determinante per DMM al fine di garantire date di consegna affidabili al cliente finale ma, allo stesso tempo, molto complessa e dispendiosa in termini di tempo a causa delle peculiarità del processo produttivo dell’azienda.

«Fino al 2015 la pianificazione delle risorse era eseguita manualmente attraverso lunghe riunioni con i responsabili di reparto dove si definiva il piano di produzione sulla base delle priorità e della disponibilità delle persone coinvolte, tenendo conto delle competenze necessarie per il tipo di lavorazione richiesto – dice ancora il responsabile pianificazione della produzione -. Gestendo centinaia di ordini al giorno, i problemi non mancavano, anche perché vi era una scarsa percezione del carico di lavoro e della disponibilità dei materiali a giacenza con conseguente difficoltà a rispettare le date di consegna; non era inoltre possibile gestire eventuali variazioni al piano in caso di urgenze o imprevisti. Abbiamo capito che, per restare sul mercato, competenze tecniche e personalizzazione non erano più sufficienti: era necessario migliorare anche l’efficienza e la puntualità nelle consegne, affidandoci alla tecnologia».

La soluzione.

DMM si è quindi rivolta a Tecnest. «Abbiamo messo a punto una soluzione ad hoc basata sulla nostra suite software J-Flex per ridurre, attraverso la tecnologia, il tempo per la creazione del piano di produzione, tenendo conto dei vincoli legati alle competenze degli specialisti in fabbrica, migliorare la precisione delle date di consegna e gestire in modo dinamico eventuali emergenze, controllando e analizzando le performance» dice Filippo Tonutti, project manager in Tecnest.

E i risultati non sono mancati: «Oggi ci bastano pochi click per pianificare la produzione nel medio termine, gestendo anche le urgenze mediante la simulazione di diversi scenari. La puntualità è migliorata, così come la capacità di prendere rapidamente decisioni e di intervenire in tempo reale in caso di modifiche o urgenze. Con il sistema risparmiamo il 30% di tempo nell’attività di pianificazione, così possiamo dedicarci ad attività a maggior valore aggiunto. Insomma, l’informatizzazione, unita a maggior chiarezza e organizzazione delle procedure interne, ci ha aiutato a migliorare l’efficienza globale dell’azienda».

Il software.

Grazie ad un team composto da persone di DMM e di Tecnest con competenze complementari, il progetto ha permesso di implementare un modello di gestione innovativo basato sulla soluzione software J-Flex di Tecnest in tempi relativamente rapidi.

«Il lavoro è partito dall’analisi e dalla mappature delle competenze necessarie per svolgere le diverse attività in ciascuna fase di produzione, ad ogni persona è stato poi associato uno o più skill e il relativo livello di competenza (base, medio, elevato) - spiega Giacomo Frulla - Sono tutte caratteristiche che, in fase di pianificazione, rappresentano vincoli di cui tenere conto, insieme con la disponibilità dei materiale e delle risorse di produzione, per poter calcolare la data di consegna degli ordini».

L’esito di questa analisi è stata una matrice degli skill della manodopera che è stata configurata sul sistema J-Flex APS (Advanced Planning & Scheduling) assieme agli altri vincoli di produzione e ai dati tecnici di base. «Il nostro sistema J-Flex APS effettua in primo luogo una pianificazione di medio periodo degli ordini; l’elaboratore MRP dà visibilità sui legami tra i fabbisogni e le disponibilità tenendo conto dei vincoli di produzione e quindi permette una datazione degli ordini cliente. Nel formulare il piano di produzione, inoltre, il sistema permette di effettuare delle simulazioni per gestire eventuali eccezioni - spiega Tonutti -. Successivamente il sistema effettua la schedulazione di breve periodo a capacità finita, il cui algoritmo considera tutti i vincoli di produzione (capacità, turni, calendari, date di consegna tassative, ecc.), inclusa la matrice degli skill della manodopera, associando a ciascuna persona lo skill previsto per ogni fase del processo produttivo».

E in DMM si guarda già al futuro: sono in cantiere ulteriori sviluppi del sistema per la pianificazione dell’ufficio tecnico e l’inserimento di dashboard e reportistica avanzata per la direzione.