Prosegue la partnership tra Trelleborg e Tecnest: il colosso della gomma sceglie Flex anche in Repubblica Ceca
Dopo il successo della partnership con Trelleborg Wheel System, il progetto di digitalizzazione del colosso della gomma, include ora anche Trelleborg Bohemia con lo stabilimento ceco di Hradec Králové.
Il progetto prevede l’installazione di JFlex- APS per il supporto della funzione di pianificazione della produzione.
Il sistema APS si integrerà nello stabilimento con l’ERP preesistente consentendo all'azienda le proiezioni di accurati scenari predittivi di produzione capaci di garantire una miglior organizzazione del lavoro e delle risorse.
Trelleborg Bohemia è una divisione del gruppo Trelleborg, società leader nella produzione di polimeri di rivestimento e protezione in specifici ambiti di applicazione, presente su scala globale in oltre 40 paesi.
http://www.plasticproject.it/
http://www.plasticproject.it/
P&P Srl: plastica per il cosmetico 4.0 con FLEX
P&P S.r.l. è un'azienda di Sovico (MB) specializzata nello stampaggio e nella lavorazione di materie plastiche, in particolare è attiva nella realizzazione di articoli e contenitori in plastica per il settore cosmetico.
La direzione di P&P ha deciso di investire in un progetto di ottimizzazione dei processi di produzione e Industria 4.0 con l'introduzione del software FLEX MES e l'interconnessione di una nuova pressa al sistema informativo secondo i paradigmi del Piano Industria 4.0.
Trelleborg Wheel Systems: pianificare la produzione in una global supply chain
Una soluzione di pianificazione della produzione che ha permesso di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale, migliorando l’On-time delivery, i volumi di produzione e riducendo i costi.
L'azienda e il contesto di riferimento
Trelleborg Wheel Systems è leader mondiale nella fornitura di pneumatici e ruote complete per macchine agricole e forestali, per carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione di materiali, per veicoli da costruzione, motocicli, biciclette e altri segmenti speciali.
Trelleborg Wheel Systems ha 15 stabilimenti industriali e più di 50 centri distributivi in tutto il mondo; è una divisione del Gruppo Trelleborg, leader mondiale nello sviluppo di soluzioni polimeriche avanzate. Il Gruppo ha un fatturato annuale di circa 3,32 miliardi di euro e attività in circa 50 Paesi.
Gli obiettivi del progetto
Per mantenere la propria competitività e garantire il miglior servizio al cliente finale, la Direzione di Trelleborg Wheel System ha deciso di affidare a Tecnest un progetto di Advanced Planning & Scheduling con l’obiettivo di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing, e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale.
In particolare la Direzione di Trelleborg Wheel Systems si era posta i seguenti obiettivi:
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Tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale;
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Mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale;
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Massimizzare la produttività degli impianti.
Non si trattava della semplice implementazione di uno schedulatore di produzione ma di un vero e proprio sistema di intelligence centrale in grado di gestire e tenere sotto controllo la produttività dei vari stabilimenti, considerando tutti i diversi vincoli produttivi world-wide.
Sviluppo del progetto
Il progetto affidato a Tecnest ha in primo luogo coinvolto gli stabilimenti di produzione di Trelleborg Wheel Systems “solid-tires” e“agro-tires” dello Sri-Lanka.
Il modello pensato da Tecnest si basa sul concetto di “Digital Twins”: i “gemelli digitali” sono la copia perfetta di un prodotto manifatturiero o di un processo che interagiscono tra loro solo nel mondo digitale.
Il software FLEX è infatti stato usato per avere a livello della propria Central Supply Chain dei “gemelli” dei propri stabilimenti produttivi su cui verificare la fattibilità degli obiettivi di business.
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Benefici ottenuti
I risultati sono stati concreti. «Il progetto è partito dallo stabilimento “solid tires” dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l’accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%», ha ricordato Filippo Setteceli, Vice President Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems. «Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni». Sulla base degli ottimi risultati del pilota, il progetto è stato esteso anche allo stabilimento dedicato agli pneumatici del settore agricolo (light agro-tires) dello Sri Lanka.
«Anche in questo secondo caso abbiamo riscontrato un miglioramento della produttività di circa il 10% in due anni, e del servizio al cliente in termini di affidabilità delle date di consegna.
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