CMA MACCHINE PER CAFFE' - Una produzione "espresso"
Una soluzione completa per la gestione dei processi di pianificazione della produzione e raccolta dati, controllo e avanzamento in fabbrica, unita a una riorganizzazione degli spazi produttivi in ottica Lean, ha permesso di ottimizzare i processi e il servizio al cliente in un’azienda orientata al miglioramento continuo.
L'azienda
CMA MACCHINE PER CAFFÈ S.r.l. è uno dei più importanti produttori di macchine professionali per caffè espresso. I suoi prodotti portano il marchio Astoria, storico brand della tradizione italiana delle macchine per caffè espresso e nucleo originario del gruppo CMA, fondato nel 1969 dal Commendator Nello Dal Tio. Astoria fa capo alla Holding Ryoma di Milano a seguito dell’acquisizione ufficializzata nell’ottobre 2012.
Un lungo percorso di crescita ha portato Astoria a rappresentare in tutto il mondo l’eccellenza qualitativa della macchina per caffè espresso.
Dal 2007 le macchine per caffè Astoria vengono prodotte nel nuovo stabilimento di Susegana (TV) che si sviluppa su un’area totale di 40.000 metri quadrati con una superficie coperta di 19.000 metri quadrati e arriva a coprire una produzione potenziale di 70.000 macchine l’anno.
Contesto produttivo e obiettivi del progetto
Il processo produttivo di CMA prevede da un lato la produzione dei componenti e dall’altro il montaggio del prodotto finito sulla base dell’ordine cliente. La logica di produzione è quindi Assembly To Order.
Al fine di mantenere il primato raggiunto e in ottica di miglioramento continuo, l’azienda da sempre investe in nuove soluzioni e tecnologie.
In particolare, nell’ambito della gestione delle operations, vi era la necessità di un sistema di gestione della produzione che permettesse di alimentare le linee di produzione con i materiali da montare, garantendo che questi fossero “pronti” al momento giusto, oltre alla necessità di consegnare contestualmente alle nuove macchine anche i ricambi di forniture precedenti.
Vi era inoltre la necessità di tracciare i materiali utilizzati, verificare la conformità qualitativa, e di monitorare le cadenza di avanzamento delle macchine e dei ricambi assemblati, aggiornando le date per l’ufficio spedizioni.
Per rispondere a queste esigenze è stato scelto di avvalersi della soluzione J-Flex APS di Tecnest, affiancata dalla soluzione J-Flex MES per la gestione del controllo e avanzamento in fabbrica e la tracciabilità dei materiali.
Il progetto Tecnest è coinciso con una revisione degli impianti produttivi in ottica Lean Manufacturing, avvenuta nel 2007. Sono state infatti concentrate su un solo sito le fabbriche esistenti ed è stata rivista anche la struttura delle linee di assemblaggio, la posizione dei magazzini materia prima e prodotto finito (messi in testa e in coda alle linee).
Tale revisione organizzativa, assieme all’inserimento delle soluzioni APS e MES di J-Flex, ha significativamente contribuito a razionalizzazione i flussi di lavoro e le procedure di montaggio delle macchine, aumentare la produttività, ridurre il lead-time di produzione e i materiali mancanti, rendendo più rapida ed efficiente la gestione dell’ordine cliente.
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