Bormioli Rocco Plastics - Programmare la produzione in una realtà multi-stabilimento
L’innovativo approccio “Plan-while-Executing” di Tecnest nella gestione, pianificazione e controllo dei complessi processi produttivi in Bormioli Rocco.
Profilo aziendale
Il Gruppo Bormioli Rocco, fondato nel 1825 sulla tradizione secolare dei maestri vetrai Bormioli, è oggi, grazie soprattutto alla sinergia tra le divisioni plastica e vetro, uno dei principali attori operanti sul mercato del packaging con riferimento ai settori farmaceutico,alimentare, cosmetico e profumiero. In particolare, la Divisione Plastica ha acquisito un’importanza strategica all’interno del gruppo Bormioli Rocco, con plant dislocati a livello europeo e collaborazioni prestigiose con le più importanti aziende multinazionali. La Divisione Plastica dispone oggi di oltre 400 dipendenti, tratta circa 2 mila articoli per 12.000 tonnellate di resine lavorate ogni anno, realizza un fatturato di circa 80 milioni di euro. Al continuo ampliamento e perfezionamento della gamma standard Bormioli Rocco accompagna la realizzazione di packaging personalizzati, lo sviluppo di nuovi materiali e soluzioni innovative, oltre a fornire un elevato livello di servizio all’interno del progetto “qualità totale”.
Il contesto di riferimento
Quando la Divisione Plastica del Gruppo Bormioli sceglie Tecnest come partner per l'implementazione del sistema di programmazione e controllo della produzione, i responsabili della multinazionale di Fidenza hanno un dichiarato obiettivo: introdurre innovazione organizzativa all’interno di una funzione strategica per l’azienda.
La ricerca continua di eccellenza nella qualità e nel servizio consegnano all’operations una grande responsabilità nella gestione dei flussi logistico-produttivi.
Variabilità nel mercato, estensione della gamma, vincoli produttivi, affidabilità nelle consegne, reattività e flessibilità concorrono a definire un quadro caratterizzato da un’elevata complessità. Ma è proprio nella capacità di governare tale complessità che risiede il valore che differenzia Bormioli Rocco dai diretti concorrenti. Governare la complessità: Tecnest parte da lì.
Obiettivi del progetto
L’ufficio Programmazione della Produzione per la divisione plastica di Bormioli Rocco e il team di consulenti predisposto da Tecnest - grazie ad una collaborazione stretta e fondata su professionalità, competenza e visione manageriale - in brevissimo tempo hanno inquadrato le tematiche
di Advanced Planning & Scheduling, declinando l’obiettivo generale in sottofasi progettuali e attivando azioni mirate ed efficaci.
L’analisi congiunta ha portato a stabilire le principali direttrici che il sistema informativo di programmazione e controllo J-FLEX dovrà soddisfare:
• analizzare l’evabilità delle richieste del mercato e garantire date di consegna affidabili;
• ottimizzare ed armonizzare l’impiego delle risorse produttive nei tre stabilimenti della divisione plastica;
• utilizzare le informazioni in tempo reale dai reparti per intervenire con prontezza sul piano di produzione;
• disporre di uno strumento agile per la simulazione di scenari alternativi.
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Inarca - Monitoraggio e Controllo in una filiera articolata
Una realtà produttiva locale che ha fatto del proprio know-how e capacità di impresa, l'elemento distintivo per affrontare un mercato estremamente competitivo.
Tecnest ha svolto il ruolo di partner strategico in questo processo di crescita continuo.
Profilo Aziendale
Il percorso di INARCA inizia nel 1964, anno di fondazione della società. Allora l’azienda si occupava della produzione di pinze e macchine per l!aggraffatura dei capicorda.
L’ingresso nel settore delle minuterie metalliche avvenne solo in un secondo tempo,inizialmente con la produzione di minuteria per scarpe, radio e piccoli elettrodomestici. In quel periodo l’azienda aveva tra i suoi clienti nomi importanti quali Zanussi, Zoppas, Ignis e Sole; tali aziende appartengono ancora oggi al parco clienti di Inarca anche se, in alcuni casi, sotto altro nome.
Negli anni ‘80 fu scelto di specializzarsi solo in componenti per connessioni elettriche senza saldatura, affiancando al tradizionale stampaggio di prodotti metallici anche lo stampaggio di materie plastiche.
La filosofia di INARCA si concentra attorno ad un preciso obiettivo: sviluppare una solida partnership con tutti i clienti, basata sulla propria capacità di offrire prodotti e servizi ideati a risolvere ogni problematica relativa alla realizzazione di connessioni elettriche, in modo innovativo e personalizzato.
Il contesto di riferimento
In modo innovativo e personalizzato Inarca si presenta sul mercato ponendo l’accento sul servizio fornito al cliente, che ben oltre la realizzazione di un prodotto di qualità sviluppato con tecnologie innovative.
Il processo di produzione inizia con lo sviluppo del progetto del “sistema di connessione”, dal quale viene creata la pre-serie, fino alla realizzazione del prodotto finito, di qualità e con prezzo competitivo.
Inarca è strutturata su due siti produttivi: nel primo, finalizzato alla realizzazione degli stampi multi impronta, le lavorazioni meccaniche di precisione la fanno da padrone, avvalendosi di tecnologie quali “elettroerosione” e lavorazioni su “centri di lavoro” di elevata affidabilità.
Il secondo sito produttivo segue il processo di realizzazione del connettore su tutte le sue fasi: dallo stampaggio plastica, allo stampaggio dell’anima in metallo, al processo di galvanizzazione, fino al montaggio automatico del connettore.
Obiettivi del progetto
Inarca aveva l’esigenza di introdurre in azienda uno strumento MES per il controllo del processo produttivo in tutte le sue fasi, molto eterogenee. Tale aspetto si rivelava sempre più importante via via che l’azienda cresceva, estendendo i propri processi produttivi e frammentando la produzione su più siti.
Il primo obiettivo del progetto è stato quello di affinare un sistema di livello 1 per il controllo delle presse del metallo.
In seguito, con lo sviluppo dell’azienda e la decisione di inglobare all’interno del proprio processo produttivo anche lo stampaggio delle parti plastiche, è nata l’esigenza di monitore anche la produttività del nuovo reparto.
Nel tempo Inarca, ritenendo sempre più strategica la realizzazione degli stampi, ha manifestato l’esigenza di sincronizzare la produzione degli stessi con l’avvio del processo produttivo di serie.
GDS Electronic Manufacturing Services - Control At a Glance
GDS è leader mondiale nella produzione di sistemi industriali di visualizzazione, con clienti come NCR, Diebold, GE Medical, Raymarine e Siemens, per citarne solo alcuni.
Al fine di soddisfare le diverse esigenze del mercato globale, l'azienda opera in 5 settori:
Global Account (OEM)
e-Signage
General Industrial Market
Service & Repair
Manufacturing Services
GDS EMS (Electronic Manufacturing Services) ha oltre 30 anni di esperienza. Tutti i processi sono gestiti tramite PTH e avanzata tecnologia SMT.
La divisione di assemblaggio fornisce un’ampia capacità, sia per bassi che per alti volumi di produzione. Grazie a oltre 10 anni di esperienza sulla tecnologia SMT, inoltre, la divisione fornisce un supporto completo alla produzione, dallo sviluppo del layout dei PCB a una corretta scelta dei materiali, dall'introduzione di nuovi componenti dedicati allo sviluppo di strumenti per la migliore resa di produzione.
Il contesto di riferimento
L’attività svolta si è focalizzata all’interno della divisione GDS EMS, cui fa capo lo stabilimento di Motta di Livenza (TV), controllando in modo centralizzato la schedulazione di tale sito produttivo e di altri due stabilimenti ad Amaro (UD) e in Romania. Tale divisione si occupa dell’assemblaggio di schede elettroniche, dalla fase di progettazione e prototipazione, all’assemblaggio e al test dei dispositivi.
Obiettivi del progetto
In un mercato come quello odierno dove le richieste dei clienti sono passate da grandi volumi con consegne prefissate a piccole serie di prodotti completamente diversi uno dall’altro con consegne in tempi strettissimi, l’attività di Pianificazione della Produzione attraverso strumenti semplici quali estrazioni dal gestionale e pianificazioni in Excel non era più praticabile. La componente stocastica della gestione degli imprevisti è stata quindi “la goccia che ha fatto traboccare il vaso”, portando alla necessità di uno strumento dedicato per la Schedulazione della Produzione.
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Tecnest sarà sponsor, assieme ad Accenture, dell'evento Food & Beverage Supply Chain 2010 previsto per il 22 Aprile 2010 a Milano presso l'Hotel Enterprise.
L'incontro organizzato da Business International vuole essere una giornata di approfondimento e di confronto con Best Practice per capire come migliorare la capacità di anticipare e rispondere alle richieste del mercato tra globalizzazione e tipicità ed agire sui processi della Supply Chain in termini di ottimizzazione, innovazione e qualità.
All'evento parteciperanno Direttori, manager ed esperti di logistica, operations, produzione e Supply Chain Management operanti nel settore alimentare e delle bevande.
Tecnest sarà presente con un proprio stand informativo dove verranno illustrate le principali soluzioni di Supply Chain Management e gestione della produzione per le aziende del settore.
La partecipazione all'evento è gratuita per le aziende di produzione e distribuzione del settore Food&Beverage.
Per maggiori informazioni visitate il sito dell'evento.
Food&Beverage Supply Chain
Milano, 22 aprile 2010
Hotel Enterprise – Corso Sempione, 91
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L’innovativo approccio “Plan-while-Executing” di Tecnest nella gestione, pianificazione e controllo dei complessi processi produttivi in Bormioli Rocco.
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Una realtà produttiva locale che ha fatto del proprio know-how e capacità di impresa, l'elemento distintivo per affrontare un mercato estremamente competitivo.
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GDS è leader mondiale nella produzione di sistemi industriali di visualizzazione, con clienti come NCR, Diebold, GE Medical, Raymarine e Siemens, per citarne solo alcuni.
GDS EMS (Electronic Manufacturing Services) ha oltre 30 anni di esperienza. Tutti i processi sono gestiti tramite PTH e avanzata tecnologia SMT.
