Pianificare con precisione la Shelf Life: il caso IZO S.r.l.
IZO S.r.l., realtà chimica con sede a Brescia, parte del gruppo Vaxxinova, nel 2020 ha abbandonato i supporti automatici implementando la soluzione FLEX-APS di Tecnest per pianificare e schedulare la propria pianificazione. L'azienda, che produce con logica produttiva Make to Order, è specializzata nella produzione di farmaci e vaccini per il mondo animale, un contesto quindi complesso e con alti standard qualitativi.
Fondata nel 1968, IZO S.r.l. è stata per diversi anni il braccio operativo dell'Istituto Zooprofilattico della Lombardia e dell'Emilia Romagna appartenente al Ministero della Salute. Nel 2009 un ulteriore passo in avanti viene compiuto mediante l'acquisizione del ramo d'azienda che comprende il sito di produzione di vaccini aviari di Chignolo Po (PV).
Gli obiettivi del progetto
Con l'adozione di FLEX-APS, IZO S.r.l ha rivoluzionato la gestione dei suoi processi produttivi, garantendo non solo un controllo ottimale delle tempistiche di fornitura, ma anche una pianificazione precisa e puntuale per ogni semilavorato. Questo approccio ha permesso di massimizzare l'efficienza operativa e di assicurare che ogni prodotto finito rispettasse rigorosamente le normative di shelf-life, mantenendo elevati standard di qualità in linea con le esigenze dei mercati internazionali. Inoltre, l'integrazione perfetta con il gestionale AS400 ha consentito una sinergia senza precedenti tra pianificazione e gestione aziendale, rafforzando ulteriormente la posizione di IZO S.r.l. come leader di settore.
Per scoprire i benefici ottenuti da IZO S.r.l. dall'introduzione di FLEX-APS scarica la nostra Case History:
Quando schedulare la produzione significa "raddoppiare" il fatturato: il caso SER S.p.A.
SER S.p.A., leader europeo nella produzione di candele e cere, ha trasformato radicalmente la propria pianificazione e logistica interna grazie all'implementazione della soluzione FLEX-APS di Tecnest. Il sistema di schedulazione e pianificazione automatica della suite FLEX ha permesso all'azienda di abbandonare l'uso di strumenti manuali, ottimizzando i tempi di setup delle macchine e migliorando significativamente l'efficienza generale della produzione. Il risultato? Un raddoppio del fatturato del reparto candele, evidenziando l'impatto diretto dell'innovazione sulla crescita aziendale.
Fondata nel 1988 e parte del gruppo AWAX, SER S.p.A. si specializza nella produzione di cere e paraffine per vari settori, vantando un fatturato annuo di oltre 200 milioni di euro e quasi 300 collaboratori. La sede principale si trova a Santena, Torino, e l'azienda gestisce un vasto portfolio di prodotti che spaziano dalle candele profumate alle cere per usi cosmetici e alimentari.
Gli obiettivi
L'adozione di FLEX-APS ha portato notevoli miglioramenti in termini di velocità e precisione nella schedulazione dei processi produttivi, garantendo puntualità nelle consegne e migliorando la comunicazione tra i vari reparti aziendali. Questi avanzamenti hanno permesso a SER di aumentare la capacità produttiva e di rispondere con maggiore agilità alle esigenze del mercato.
Il progetto, in collaborazione con Tecnest dal 2013, ha preso il via con un'analisi dettagliata delle esigenze aziendali, focalizzandosi sulle attività di pianificazione della produzione. L'introduzione di una pianificazione simulativa e la modifica in tempo reale del piano di produzione hanno permesso di reagire prontamente agli imprevisti, mantenendo l'efficienza e la puntualità nella consegna degli ordini.
Con risultati eccellenti già in vista, SER ora punta a un'ulteriore ottimizzazione dei processi produttivi, con un focus particolare sulla riduzione dei cambi formato e sull'incremento della flessibilità operativa. L'azienda si prepara anche a rispondere alle nuove sfide del mercato, come l'uso di packaging riciclabili, dimostrando un impegno costante verso l'innovazione e la sostenibilità.
Per scoprire più dettagli su questa trasformazione e i benefici ottenuti da SER S.p.A., scarica la nostra case history.
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Nastri, lamiere, coil: la digitalizzazione delle Operations in Sangoi Spa
Acquisti, Pianificazione, Produzione, Logistica, Spedizioni, Supply Chain collaboration: un sistema informativo per la gestione completa dei processi operations che, tenendo conto delle specificità tipiche del contesto produttivo di un'azienda di riferimento nel mondo dell'acciaio, offre la completa tracciabilità dei flussi produttivi e logistici garantendo maggiore tempestività e flessibilità nella realizzazione delle commesse.
L'azienda
Sangoi Spa è un'azienda di Tarcento (UD) specializzata da oltre 45 anni nella produzione di nastri e lamiere, prodotti piani in acciaio di diverse dimensioni e materiali.
I nastri sono bobine di lastre piane avvolte su se stesse nel verso della lunghezza la quale è data dalla direzione di laminazione; le lamiere e le bandelle sono lastre piane in cui la lunghezza è definita dalla direzione di laminazione.
L'attività produttiva ha sedi in Friuli-Venezia Giulia e in Lombardia e la logica di risposta al mercato è di tipo Make to Order (MTO), produzione su commessa.
Nello stabilimento di Tarcento (UD), i coil o nastri acquistati per la lavorazione vengono spianati e tagliati attraverso macchine quali slitter e spianatrici.
Con oltre 45 anni di storia, il gruppo Sangoi è in grado di fornire un'ampia gamma di prodotti con diversi formati, sia standard che personalizzati. Grazie alla continua crescita tecnica e professionale l'azienda può offrire prodotti, ma anche servizi ad alto valore aggiunto. La certificazione ISO 9001:2015 è la conferma di metodi di programmazione ed organizzazione scrupolosi ed efficaci.
Gli obiettivi del progetto
Sangoi aveva l’esigenza di digitalizzare le operations aziendali attraverso un sistema informativo completo: dal controllo dei costi alla pianificazione della produzione, dalla pianificazione degli acquisti alla gestione e controllo del processo produttivo in fabbrica, dalla gestione delle spedizioni alla qualità e alla supply chain collaboration.
L’obiettivo principale del progetto era infatti quello di gestire in modo integrato i processi, garantendo la completa tracciabilità e ottimizzando tempi e risorse nel rispetto dei livelli di servizio al cliente stabiliti.
La soluzione
Al fine di rispondere alle esigenze espresse, Tecnest ha implementato la suite applicativa FLEX realizzando un sistema informativo in grado di gestire e monitorare tutti i processi coinvolti nell’ambito della Supply Chain di Sangoi: dalla pianificazione e gestione della produzione anche con interconnessione 4.0 diretta con le macchine di imballaggio, dalla gestione degli acquisti alla gestione delle vendite e della logistica, dalla gestione delle spedizioni alla qualità e alla supply chain collaboration.
Guarda il Video Case History che presenta i diversi aspetti del progetto realizzato da Tecnest
Trelleborg Wheel Systems e Tecnest raccontano il progetto di pianificazione della produzione in una global Supply chain
04.06.2019 Video intervista, Fabbrica Futuro
Trelleborg Wheel Systems è la divisione del Gruppo Trelleborg specializzata nella produzione di pneumatici e ruote complete per macchine agricole e forestali, per carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione di materiali, per veicoli da costruzione, motocicli, biciclette e altri segmenti speciali.
Negli ultimi anni l'azienda è cresciuta anche grazie all'acquisizione di diverse società nel mondo e oggi conta 15 stabilimenti e più di 50 centri distributivi a livello globale. Per questo motivo aveva l'esigenza di tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi a livello globale per mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale.
Da questa esigenza nasce il progetto di Advanced Planning & Scheduling realizzato da Tecnest: attraverso un simulatore dei processi di fabbrica dei diversi siti produttivi a livello globale, il software FLEX APS permette alla pianificazione centrale di Trelleborg Wheel Systems di valutare in ottica preventiva il programma di produzione di ciascun sito in funzione degli obiettivi di vendita, calcolandone la fattibilità e ottimizzando l'impegno di risorse, le sequenze e cadenze produttive. In questo modo la produzione viene gestita sulla base di obiettivi già ottimizzati e fattibili, migliorando il livello di servizio al cliente e l'efficienza dei processi.
Nella video-intervista realizzata a Fabbrica Futuro Bologna 2019, Paolo Fontanot, product manager di Tecnest e Filippo Setteceli, Vice Presidente Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems, raccontano obiettivi e risultati del progetto che ha coinvolto le due aziende e che ha permesso a Trelleborg Wheel Systems di allineare i tre layer organizzativi (Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing) e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse.
Giovedì 6 giugno alle ore 21.00 su Telefriuli, l'emittente televisiva del Friuli Venezia Giulia, andrà in onda la puntata di Friuleconomy dedicata al progetto per la fabbrica 4.0 realizzato da Tecnest in Sangoi Spa, azienda di Tarcento (UD) specializzata da oltre 45 anni nella produzione di nastri e lamiere, prodotti piani in acciaio con diversi formati, sia standard che personalizzati.
Gli amministratori e i responsabili aziendali di Sangoi e di Tecnest, intervistati da Massimo De Liva, hanno presentato caratteristiche e benefici del progetto di digitalizzazione delle operations aziendali: dal controllo dei costi alla pianificazione della produzione, dalla pianificazione degli acquisti alla gestione e controllo del processo produttivo in fabbrica, dalla gestione delle spedizioni alla qualità e alla supply chain collaboration.
Un esempio concreto di digitalizzazione della fabbrica e di come una storica realtà manifatturiera del territorio ha potuto migliorare i propri processi organizzativi e ottenere benefici concreti in termini di produttività e servizio al cliente finale.
Qui sotto il video con il servizio completo andato in onda il 6 giugno 2019 su Telefriuli:
Trelleborg Wheel Systems: pianificare la produzione in una global supply chain
Una soluzione di pianificazione della produzione che ha permesso di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale, migliorando l’On-time delivery, i volumi di produzione e riducendo i costi.
L'azienda e il contesto di riferimento
Trelleborg Wheel Systems è leader mondiale nella fornitura di pneumatici e ruote complete per macchine agricole e forestali, per carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione di materiali, per veicoli da costruzione, motocicli, biciclette e altri segmenti speciali.
Trelleborg Wheel Systems ha 15 stabilimenti industriali e più di 50 centri distributivi in tutto il mondo; è una divisione del Gruppo Trelleborg, leader mondiale nello sviluppo di soluzioni polimeriche avanzate. Il Gruppo ha un fatturato annuale di circa 3,32 miliardi di euro e attività in circa 50 Paesi.
Gli obiettivi del progetto
Per mantenere la propria competitività e garantire il miglior servizio al cliente finale, la Direzione di Trelleborg Wheel System ha deciso di affidare a Tecnest un progetto di Advanced Planning & Scheduling con l’obiettivo di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing, e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale.
In particolare la Direzione di Trelleborg Wheel Systems si era posta i seguenti obiettivi:
Tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale;
Mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale;
Massimizzare la produttività degli impianti.
Non si trattava della semplice implementazione di uno schedulatore di produzione ma di un vero e proprio sistema di intelligence centrale in grado di gestire e tenere sotto controllo la produttività dei vari stabilimenti, considerando tutti i diversi vincoli produttivi world-wide.
Sviluppo del progetto
Il progetto affidato a Tecnest ha in primo luogo coinvolto gli stabilimenti di produzione di Trelleborg Wheel Systems “solid-tires” e“agro-tires” dello Sri-Lanka.
Il modello pensato da Tecnest si basa sul concetto di “Digital Twins”: i “gemelli digitali” sono la copia perfetta di un prodotto manifatturiero o di un processo che interagiscono tra loro solo nel mondo digitale.
Il software FLEX è infatti stato usato per avere a livello della propria Central Supply Chain dei “gemelli” dei propri stabilimenti produttivi su cui verificare la fattibilità degli obiettivi di business.
[...]
Benefici ottenuti
I risultati sono stati concreti. «Il progetto è partito dallo stabilimento “solid tires” dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l’accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%», ha ricordato Filippo Setteceli, Vice President Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems. «Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni». Sulla base degli ottimi risultati del pilota, il progetto è stato esteso anche allo stabilimento dedicato agli pneumatici del settore agricolo (light agro-tires) dello Sri Lanka.
«Anche in questo secondo caso abbiamo riscontrato un miglioramento della produttività di circa il 10% in due anni, e del servizio al cliente in termini di affidabilità delle date di consegna.
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Previsioni di vendita? Nessun problema
19.02.2019 - Articolo Automazione Oggi
La rivista Automazione Oggi dedica una parte dello Speciale Software per l'Industria al progetto realizzato da Tecnest in EVCO S.p.A., azienda di Sedico (BL) che produce sistemi di controllo e regolazione elettronici, con l'obiettivo di migliorare la gestione delle previsioni di vendita e assicurare una consegna puntuale dei prodotti.
SCILM Spa: definire date di consegna precise con elevati volumi di vendita
Una soluzione di pianificazione e schedulazione della produzione e MES che ha permesso di migliorare la puntualità delle consegne, la condivisione delle informazioni e la visibilità sul piano in un contesto di domanda molto variabile e di forte crescita aziendale.
L'azienda
SCILM Spa è la capogruppo di tre aziende che operano del settore metalmeccanico, specializzate nella produzione di componenti per l’arredo e, in particolare, per le cucine (alzatine, zoccoli, piedini, profili in alluminio per tavoli, fondi frigo, sotto lavelli, ante ecc.)
Un'azienda dal DNA fortemente innovativo che crea e sviluppa idee originali trasformandole in componenti ad alto valore aggiunto in estruso o stampato plastico oltre che in alluminio lavorato.
Il progetto: contesto di riferimento e obiettivi
La logica di risposta al mercato è prevalentemente di tipo Make To Order (su commessa); le tipologie di prodotto realizzate sono diverse tra loro e presentano processi produttivi e tecnologie molto diversi (stampaggio, estrusione materie plastiche, rivestimenti, lavorazioni meccaniche alluminio, assemblaggi).
SCILM Spa è una azienda che opera esclusivamente nel mercato B2B e che dal 2014 ha visto una crescita del proprio fatturato a doppia cifra, dopo un periodo di contrazione pesante tra 2008 ed il 2013. Di conseguenza, negli ultimi anni sono aumentati i volumi di ordini (circa 200 ordini al giorno) da gestire in tempi molto brevi e di ordini imprevisti che portano a continue modifiche al piano di produzione (Italia t.c. 5-10 gg, Estero 15-20 gg).
Per mantenere la propria competitività e garantire il miglior servizio al cliente finale anche in presenza di un elevato numero di ordini di vendita, la Direzione di SCILM ha deciso di intervenire sul processo di programmazione e monitoraggio della produzione introducendo una soluzione APS (Advanced Planning and Scheduling) e MES (Manufacturing Execution System) per la datazione degli ordini,
sequenziazione delle attività e monitoraggio costante dei processi produttivi.
La soluzione
Sulla base delle esigenze e degli obiettivi preposti, Tecnest ha implementato la soluzione FLEX APS e MES.
La soluzione FLEX APS applica un modello conosciuto in letteratura con il nome di “Time Fence Planning”. Questo modello ha come presupposto la condivisione a livello aziendale degli obiettivi di risposta al cliente, si cerca di superare la tradizionale contrapposizione tra ufficio commerciale e la produzione.
[...]
Benefici ottenuti
Grazie alla flessibilità della suite software FLEX e al progetto realizzato con Tecnest, SCILM Spa ha potuto ottenere benefici in termini di:
PUNTUALITÁ: aumento del 10% dell’On-time delivery (Rispetto data ric. cliente)
CONDIVISIONE DELLE INFORMAZIONI: visibilità per tutte le funzioni aziendali delle modifiche al piano e di eventuali urgenze (es. gestione piani manutenzione programmata in fase di pianificazione)
VISIBILITA’ IN REAL-TIME: report giornaliero e in real-time delle performance dei reparti, paper free in produzione
CONTROLLO DEL PROCESSO: maggiore consapevolezza e conoscenza delle criticità in un contesto di domanda molto variabile e possibilità di intervenire in modo tempestivo
RAPIDITÁ DI RISPOSTA AL MERCATO: maggiore precisione nella definizione delle date di consegna, anche attraverso un aumento delle performance produttive.
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Pettarini srl: digitalizzazione del controllo di produzione e cambio di paradigma
Un’azienda che ha ben compreso la strategicità di organizzarsi secondo la logica dell’Industry 4.0 e, dunque, l’importanza della digitalizzazione per la propria competitività. È da questo contesto che è nato il rapporto tra Tecnest e Pettarini Srl, un’azienda della meccanica produttrice di viti e particolari speciali tramite la deformazione a freddo del trafilato tondo in acciaio, alluminio, ottone, e altri metalli e leghe, che ha compiuto 61 anni sapendo allargare il proprio mercato e investendo sulla capacità di creare squadra e condividere obiettivi. Tecnest, infatti, ha fornito, alla Viteria il software FLEX MES per il controllo della produzione, il monitoraggio e la raccolta dati, la gestione della tracciabilità e della logistica interna. “Un primo passo per proseguire con la digitalizzazione di tutta l’azienda”, afferma l’amministratore di Tecnest, l’ingegner Fabio Pettarin.
L’incontro tra le soluzioni Tecnest e l’azienda manifatturiera Pettarini Srl “rappresenta l’evidenza che anche le aziende medio-piccole stanno digitalizzando produzione e logistica”, afferma Pettarin,“ e considerano l’evoluzione verso la fabbrica 4.0 come fase necessaria per la competitività. Nello specifico – prosegue – siamo intervenuti per un sistema di schedulazione della produzione e poi nella logistica, collegando alle macchine operatrici la nostra soluzione software”.
L’avvio della digitalizzazione e del sistema FLEX in particolare, per la viteria Pettarini è stata una scelta ponderata e decisa al fine di “gestire con flessibilità la programmazione delle commesse,
in virtù dell’oggettività data dai dati raccolti. "Numeri esatti e precisi che - spiega il titolare Agostino Pettarini - sono preziosi perché consentono di decidere e reagire rapidamente”, Ma non è solo questione di software. “Esso dà un aiuto considerevole - ammette Pettarini -,ma è l’imprenditore che deve conoscere la strada, verso il quale condurre l’azienda."
"Digitalizzare - aggiunge - significa cambiare il paradigma dell’azienda, poiché tutti in essa, diventano connessi e consapevoli di essere coinvolti, in un processo di cambiamento e miglioramento continuo”. La Pettarini, nata nel 1957, nei decenni, si è trasformata, entrando, negli ultimi anni nel mondo automotive. Questo mercato ha permesso di far crescere l’Azienda, permettendole di investire in un progetto pilota 4.0, che gli consentirà di vestire l’intera Azienda con un nuovo abito, ancora più ambizioso ed evoluto.
Qui di seguito l'articolo dedicato al progetto di Tecnest in Pettarini Srl pubblicato su IlSole24ore del 5 ottobre 2018
Definire date di consegna precise con elevati volumi di vendita: il modello "Time Fence Planning" in Scilm S.p.A.
15-11-2018
Il 15 novembre 2018 alle 12.30 al Global Logistics & Manufacturing Summit di Lazise (VR) Tecnest presenta il case history del progetto svolto in SCILM Spa che ha permesso di garantire il miglior servizio al cliente finale anche in presenza di un elevato numero di ordini di vendita grazie all'applicazione del modello TIME FENCE PLANNING.
Oltre 200 ordini di vendita da analizzare e datare rapidamente ogni giorno per fornire il miglior servizio al cliente finale. Sono questi i numeri di SCILM S.p.A., azienda di Cittadella (PD) specializzata nella produzione di componenti innovativi e ad alto valore aggiunto per le cucine e l’arredamento (alzatine, zoccoli, profili per tavoli, ante ecc.) che, negli ultimi 3 anni, ha visto una crescita del proprio fatturato a doppia cifra e, di conseguenza, dei volumi di ordini da gestire.
Per mantenere la propria competitività e garantire il miglior servizio al cliente finale anche in presenza di un elevato numero di ordini di vendita, la Direzione di SCILM ha deciso di intervenire sul processo di programmazione e monitoraggio della produzione introducendo una soluzione APS (Advanced Planning and Scheduling) e MES (Manufacturing Execution System) per la datazione degli ordini, sequenziazione delle attività e monitoraggio costante dei processi produttivi.
Luca Marchioro (SCILM) e Filippo Tonutti (Tecnest) presentano caratteristiche e risultati di un innovativo progetto che, grazie alla flessibilità del software FLEX, ha permesso di implementare il modello “Time Fence Planning” per la datazione della domanda in modo tale da poter gestire eventuali modifiche al piano in modo rapido ed efficiente, tenendo conto degli impegni già schedulati nell’orizzonte temporale di riferimento.
Quando:
L'intervento di Tecnest è in programma il 15 novembre 2018 dalle ore 12.30 alle 13.00
Tecnest sarà presente per tutta la durata dell'evento (14 e 15 novembre) per incontri one-to-one con i responsabili d'azienda interessati alle soluzioni di pianificazione e gestione della produzione.
e in diretta lo speciale:
La logica di risposta al mercato è prevalentemente di tipo Make To Order (su commessa); le tipologie di prodotto realizzate sono diverse tra loro e presentano processi produttivi e tecnologie molto diversi (stampaggio, estrusione materie plastiche, rivestimenti, lavorazioni meccaniche alluminio, assemblaggi).
