Alcune case history Tecnest nel settore chimico - farmaceutico e cosmetico.
Bormioli Rocco Plastics - Programmare la produzione in una realtà multi-stabilimento
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L’innovativo approccio “Plan-while-Executing” di Tecnest nella gestione, pianificazione e controllo dei complessi processi produttivi in Bormioli Rocco.
Profilo aziendale
Il Gruppo Bormioli Rocco, fondato nel 1825 sulla tradizione secolare dei maestri vetrai Bormioli, è oggi, grazie soprattutto alla sinergia tra le divisioni plastica e vetro, uno dei principali attori operanti sul mercato del packaging con riferimento ai settori farmaceutico,alimentare, cosmetico e profumiero. In particolare, la Divisione Plastica ha acquisito un’importanza strategica all’interno del gruppo Bormioli Rocco, con plant dislocati a livello europeo e collaborazioni prestigiose con le più importanti aziende multinazionali. La Divisione Plastica dispone oggi di oltre 400 dipendenti, tratta circa 2 mila articoli per 12.000 tonnellate di resine lavorate ogni anno, realizza un fatturato di circa 80 milioni di euro. Al continuo ampliamento e perfezionamento della gamma standard Bormioli Rocco accompagna la realizzazione di packaging personalizzati, lo sviluppo di nuovi materiali e soluzioni innovative, oltre a fornire un elevato livello di servizio all’interno del progetto “qualità totale”.
Il contesto di riferimento
Quando la Divisione Plastica del Gruppo Bormioli sceglie Tecnest come partner per l'implementazione del sistema di programmazione e controllo della produzione, i responsabili della multinazionale di Fidenza hanno un dichiarato obiettivo: introdurre innovazione organizzativa all’interno di una funzione strategica per l’azienda.
La ricerca continua di eccellenza nella qualità e nel servizio consegnano all’operations una grande responsabilità nella gestione dei flussi logistico-produttivi.
Variabilità nel mercato, estensione della gamma, vincoli produttivi, affidabilità nelle consegne, reattività e flessibilità concorrono a definire un quadro caratterizzato da un’elevata complessità. Ma è proprio nella capacità di governare tale complessità che risiede il valore che differenzia Bormioli Rocco dai diretti concorrenti. Governare la complessità: Tecnest parte da lì.
Obiettivi del progetto
L’ufficio Programmazione della Produzione per la divisione plastica di Bormioli Rocco e il team di consulenti predisposto da Tecnest - grazie ad una collaborazione stretta e fondata su professionalità, competenza e visione manageriale - in brevissimo tempo hanno inquadrato le tematiche
di Advanced Planning & Scheduling, declinando l’obiettivo generale in sottofasi progettuali e attivando azioni mirate ed efficaci.
L’analisi congiunta ha portato a stabilire le principali direttrici che il sistema informativo di programmazione e controllo J-FLEX dovrà soddisfare:
• analizzare l’evabilità delle richieste del mercato e garantire date di consegna affidabili;
• ottimizzare ed armonizzare l’impiego delle risorse produttive nei tre stabilimenti della divisione plastica;
• utilizzare le informazioni in tempo reale dai reparti per intervenire con prontezza sul piano di produzione;
• disporre di uno strumento agile per la simulazione di scenari alternativi.
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Alcune case history del settore dell'Industria della Plastica
Inarca - Monitoraggio e Controllo in una filiera articolata
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Una realtà produttiva locale che ha fatto del proprio know-how e capacità di impresa, l'elemento distintivo per affrontare un mercato estremamente competitivo.
Tecnest ha svolto il ruolo di partner strategico in questo processo di crescita continuo.
Profilo Aziendale
Il percorso di INARCA inizia nel 1964, anno di fondazione della società. Allora l’azienda si occupava della produzione di pinze e macchine per l!aggraffatura dei capicorda.
L’ingresso nel settore delle minuterie metalliche avvenne solo in un secondo tempo,inizialmente con la produzione di minuteria per scarpe, radio e piccoli elettrodomestici. In quel periodo l’azienda aveva tra i suoi clienti nomi importanti quali Zanussi, Zoppas, Ignis e Sole; tali aziende appartengono ancora oggi al parco clienti di Inarca anche se, in alcuni casi, sotto altro nome.
Negli anni ‘80 fu scelto di specializzarsi solo in componenti per connessioni elettriche senza saldatura, affiancando al tradizionale stampaggio di prodotti metallici anche lo stampaggio di materie plastiche.
La filosofia di INARCA si concentra attorno ad un preciso obiettivo: sviluppare una solida partnership con tutti i clienti, basata sulla propria capacità di offrire prodotti e servizi ideati a risolvere ogni problematica relativa alla realizzazione di connessioni elettriche, in modo innovativo e personalizzato.
Il contesto di riferimento
In modo innovativo e personalizzato Inarca si presenta sul mercato ponendo l’accento sul servizio fornito al cliente, che ben oltre la realizzazione di un prodotto di qualità sviluppato con tecnologie innovative.
Il processo di produzione inizia con lo sviluppo del progetto del “sistema di connessione”, dal quale viene creata la pre-serie, fino alla realizzazione del prodotto finito, di qualità e con prezzo competitivo.
Inarca è strutturata su due siti produttivi: nel primo, finalizzato alla realizzazione degli stampi multi impronta, le lavorazioni meccaniche di precisione la fanno da padrone, avvalendosi di tecnologie quali “elettroerosione” e lavorazioni su “centri di lavoro” di elevata affidabilità.
Il secondo sito produttivo segue il processo di realizzazione del connettore su tutte le sue fasi: dallo stampaggio plastica, allo stampaggio dell’anima in metallo, al processo di galvanizzazione, fino al montaggio automatico del connettore.
Obiettivi del progetto
Inarca aveva l’esigenza di introdurre in azienda uno strumento MES per il controllo del processo produttivo in tutte le sue fasi, molto eterogenee. Tale aspetto si rivelava sempre più importante via via che l’azienda cresceva, estendendo i propri processi produttivi e frammentando la produzione su più siti.
Il primo obiettivo del progetto è stato quello di affinare un sistema di livello 1 per il controllo delle presse del metallo.
In seguito, con lo sviluppo dell’azienda e la decisione di inglobare all’interno del proprio processo produttivo anche lo stampaggio delle parti plastiche, è nata l’esigenza di monitore anche la produttività del nuovo reparto.
Nel tempo Inarca, ritenendo sempre più strategica la realizzazione degli stampi, ha manifestato l’esigenza di sincronizzare la produzione degli stessi con l’avvio del processo produttivo di serie.
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Strumenti e soluzioni
In un contesto produttivo come quello dell'industria del Legno e Arredo, la suite J-Flex offre un insieme di soluzioni per gestire e ottimizzare i processi di pianificazione, produzione, raccolta dati, ecc.
Nell'ambito della pianificazione, naturali strumenti da utilizzare sono il Sales & Operations Plan e il Master Production Schedule attraverso cui è possibile:
- tradurre in un Piano di Produzione il Budget, il Piano di Marketing e le Previsioni di Vendita
- effettuare tramite algoritmi quali il Rough Cut Capacity Planning il livellamento del piano, non solo considerando vincoli di capacità, ma tenendo conto dei vincoli in senso più ampio del termine (dai materiali critici a, paradossalmente, l’area del magazzino)
- l’approvvigionamento dei materiali critici, lo stock dei semilavorati necessari e la produzione dei prodotti finiti
Attraverso l’implementazione dello Schedulatore, inoltre, è possibile ottenere i seguenti benefici:
- rispetto dei vincoli fisici (manodopera specializzata, disponibilità delle Fixture, disponibilità dei materiali)
- livellamento del carico sulle diverse linee, attraverso le Operazioni Alternative e l’Ottimizzazione dei Setup
- attraverso l’Analisi dei Mancanti ed una colorazione opportuna permette l’identificazione immediata di problematiche relative al piano schedulato, evidenziando la necessità di solleciti per l’ottenimento dei materiali necessari nelle date richieste
- attraverso i Profili di Capacità permettere con una visualizzazione grafica di conoscere in ogni momento il numero degli operatori necessari nello stabilimento, dando la possibilità di pianificare in anticipo lo spostamento di quelli con mansioni generiche nei vari Centri di Lavoro sovraccarichi
- generazione delle Worklist da distribuire sia ai capireparto per permettere la condivisione dei dati di schedulazione
In concerto allo schedulatore, l’utilizzo di un Manufacturing & Execution System permette:
- il Rilevamento delle Dichiarazioni di Reparto, al fine di un corretto avanzamento delle operazioni schedulate
- la possibilità di collegare in Tempo Reale lo Stato di una Macchina direttamente sullo schedulatore, di modo tale da rendere visibile la situazione del reparto a chi pianifica la produzione
- la possibilità di collegare alle rilevazioni della produzione i risultati di un Piano di Controllo per monitorare la Qualità della produzione
- effettuare la Tracciabilità dei Componenti lungo tutto il flusso produttivo
- la Presentazione della Documentazione sui terminali di reparto precedentemente definita dagli uffici competenti
- l’ottenimento di Report Personalizzati Creati dall’Utente attraverso il modulo dei Tool di J-Flex.
Nell'ottica di una gestione completa di tutti i processi operativi aziendali le soluzioni sopra descritte possono essere estese per arrivare alla gestione del ciclo attivo (vendite), ciclo passivo (acquisti), logistica e magazzino, qualità, costi.
E' possibile, inoltre, estendere il concetto di flusso all’esterno della propria realtà aziendale, attraverso la Supply Chain Collaboration tramite i moduli Web, in ottica di:
- rendere visibili ai singoli fornitori le righe di Acquisto/Conto Lavoro che non sono state ancora confermate, di modo tale che una loro conferma si ripercuota automaticamente sul sistem, evitando le continue telefonate dei sollecitatori
- far stampare direttamente ai propri fornitori il bindello da applicare sul pallet, al fine di automatizzare il ricevimento dei materiali in ingresso snellendo le fasi di accettazione
- inserimento da parte dei clienti degli Ordini di Vendita attraverso lo spazio web a loro riservato
- verifica da parte dei clienti del Piano delle Consegne relative ai propri ordini
Il quadro si chiude con la possibilità di monitorare le performance aziendali i attraverso una soluzione di Business Intelligence specializzata nell'ambito dei processi delle operations: pianificazione, ciclo passivo, ciclo attivo, produzione, magazzino, costi, qualità.
Specificità
- Gestione a varianti: nel caso di produzioni specializzate in certe tipologie di articoli (come per esempio ante o cofani funebri) uno stesso oggetto può avere dimensioni e finiture molto diverse.
Si pone in questi casi il problema della proliferazione dei codici e delle relative distinte e cicli di lavoro. Una stessa anta può infatti avere dimensioni che variano a passi di 1 cm e range in altezza e larghezza di 0.5 Mt. Di conseguenza si possono avere 2500 diverse combinazioni senza introdurre altre variabili che peraltro ci sono.
La gestione a varianti di J-Flex ha risolto brillantemente il problema: con poche famiglie di articoli gestiti ad attributi e con le relative distinte e cicli parametrici si è evitata la codifica migliaia di codici, relative distinte e cicli.
- Gestione della stagionatura del legno: In alcune realtà produttive del settore del Legno, è conveniente stagionare il legname in proprio. Si pone quindi il tema di tracciare i pacchi di legname e di gestire automaticamente il loro passaggio da umido ad asciutto dopo un tempo prefissato. Nella soluzione J-Flex per il Legno sono stati modellizzati dei magazzini logici, pacco umido e pacco asciutto, nei quali i pacchi di legname identificati per lotto di ingresso, dopo un tempo prefissato vengono automaticamente trasferiti con dei movimenti in chiave al lotto da magazzino umido ad asciutto.
