• Strumenti e soluzioni
  

 

• Specificità gestite
  

 

Strumenti e soluzioni

In un contesto produttivo come quello dell'industria alimentare, la suite J-Flex offre un insieme di soluzioni per gestire e ottimizzare i processi di pianificazione, produzione, raccolta dati, ecc.

Nell'ambito della pianificazione,  naturali strumenti da utilizzare sono il Sales & Operations Plan e il Master Production Schedule attraverso cui è possibile:

• tradurre in un Piano di Produzione il Budget, il Piano di Marketing e le Previsioni di Vendita
• effettuare tramite algoritmi quali il Rough Cut Capacity Planning il livellamento del piano, non solo considerando vincoli di capacità, ma tenendo conto dei vincoli in senso più ampio del termine (dai materiali critici a, paradossalmente, l’area del magazzino)
• l’approvvigionamento dei materiali critici, lo stock dei semilavorati necessari e la produzione dei prodotti finiti

Attraverso l’implementazione dello Schedulatore, inoltre, è possibile ottenere i seguenti benefici:

• rispetto dei vincoli fisici (manodopera specializzata, disponibilità delle Fixture, disponibilità dei materiali)
• livellamento del carico sulle diverse linee, attraverso le Operazioni Alternative e l’Ottimizzazione dei Setup
• attraverso l’Analisi dei Mancanti ed una colorazione opportuna permette l’identificazione immediata di problematiche relative al piano schedulato, evidenziando la necessità di solleciti per l’ottenimento dei materiali necessari nelle date richieste
• attraverso i Profili di Capacità permettere con una visualizzazione grafica di conoscere in ogni momento il numero degli operatori necessari nello stabilimento, dando la possibilità di pianificare in anticipo lo spostamento di quelli con mansioni generiche nei vari Centri di Lavoro sovraccarichi
• generazione delle Worklist da distribuire sia ai capireparto per permettere la condivisione dei dati di schedulazione

In concerto allo schedulatore, l’utilizzo di un Manufacturing & Execution System permette:

• il Rilevamento delle Dichiarazioni di Reparto, al fine di un corretto avanzamento delle operazioni schedulate
• la possibilità di collegare in Tempo Reale lo Stato di una Macchina direttamente sullo schedulatore, di modo tale da rendere visibile la situazione del reparto a chi pianifica la produzione
• la possibilità di collegare alle rilevazioni della produzione i risultati di un Piano di Controllo per monitorare la Qualità della produzione
• effettuare la Tracciabilità dei Componenti lungo tutto il flusso produttivo
• la Presentazione della Documentazione sui terminali di reparto precedentemente definita dagli uffici competenti
• l’ottenimento di Report Personalizzati Creati dall’Utente attraverso il modulo dei Tool di J-Flex.

Nell'ottica di una gestione completa di tutti i processi operativi aziendali le soluzioni sopra descritte possono essere estese per arrivare alla gestione del ciclo attivo (vendite), ciclo passivo (acquisti), logistica e magazzino, qualità, costi.

E' possibile, inoltre, estendere il concetto di flusso all’esterno della propria realtà aziendale, attraverso la Supply Chain Collaboration tramite i moduli Web, in ottica di:

• rendere visibili ai singoli fornitori le righe di Acquisto/Conto Lavoro che non sono state ancora confermate, di modo tale che una loro conferma si ripercuota automaticamente sul sistema, evitando le continue telefonate dei sollecitatori
• inserimento da parte dei clienti degli Ordini di Vendita attraverso lo spazio web a loro riservato
• verifica da parte dei clienti del Piano delle Consegne relative ai propri ordini

Il quadro si chiude con la possibilità di monitorare le performance aziendali i attraverso una soluzione di Business Intelligence specializzata nell'ambito dei processi delle operations: pianificazione, ciclo passivo, ciclo attivo, produzione, magazzino, costi, qualità.

Specificità gestite

La suite J-Flex permette di gestire le seguenti specificità del processo di produzione dell'industria alimentare:

• Schedulazione a capacità finita delle operazioni tenendo conto dei vincoli dati  dalla configurazione dell’impianto
  Quando la necessità di fornire una risposta al mercato in tempi brevissimi si interseca con un insieme di vincoli molto stretti, lo schedulatore diventa uno strumento adatto per la ricerca della soluzione ottimale. Nel settore alimentare la schedulazione presenta molteplici vincoli e deve garantire la sincronizzazione delle diverse attività. Poichè il flusso produttivo deve proseguire ininterrotto, infatti, le operazioni a valle vincolano fortemente quelle a monte in un’ottica di causa – effetto temporalmente invertita per la gestione ottimale dei punti di accoppiamento tra le varie fasi.

• Schedulazione a capacità finita delle operazioni nel rispetto delle regole di priorità per la costituzione di un piano di consegna ottimizzato
  Le attività vengono schedulate sulla base di regole di priorità legate ad esempio a particolari politiche aziendali o al rispetto di date di consegna definite.

• Gestione di Risorse Complementari: permette di descrivere agevolmente e con precisione vincoli fisici ma anche logici.
  Nel settore alimentare è necessario tener conto non solo delle risorse di produzione ma anche del piping che le mette in relazione fisica tra loro. In questo contesto, J-Flex rappresenta uno strumento in grado di gestire queste risorse complementari: è possibile inserire nel modello delle risorse anche quei componenti di impianto che non rientrano nel flusso produttivo ma lo influenzano in modo determinante (tubi, silos, ecc.), in modo da descrivere agevolmente e con precisione vincoli sia fisici che logici.

L'Industria Alimentare: Considerazioni e Tendenze

• Settore caratterizzato da tendenze anticicliche. Ciò offre un innegabile vantaggio in tempi di crisi economica: tale caratteristica, infatti ha permesso all'industria alimentare di risentire in misura minore della recente crisi economica internazionale,  rispetto alla media dell'industria italiana. Lo confermano anche i dati di produzione nel primo trimestre del 2009: a fronte di un crollo del settore industriale nel suo complesso (-21%), l'industria alimentare ha segnato una flessione molto più contenuta del -4% (Fonte: Rapporto Federalimentare 2008)
• Settore sottoposto a forti misure e garanzie igienico-sanitarie oltre che a oneri legati all'indicazione dell’origine geografica delle materie prime utilizzate
• Complice la crisi economica, nel 2008 il settore ha subito un rallentamento dei consumi e della produzione, registrando però allo stesso tempo una crescita l'export (+10%)
• Nonostante le difficoltà dovute alla congiuntura internazionale, l'Industria alimentare si conferma nel 2008 secondo settore produttivo del Paese con un fatturato pari a 120 miliardi di euro dei quali l'export, a quota 20 miliardi di euro, rappresenta il 16,7%, con una crescita in valore di quasi il 10% sul 2007 (Fonte: Rapporto Federalimentare 2008)
• Importante ruolo a livello internazionale del Made in Italy alimentare, che continua a essere richiesto sui mercati, non per le materie prime, ma per le ricette, la cultura, il lavoro degli imprenditori nazionali che hanno fatto dello stile di vita italiano un “plus” nel mondo.
   

Strumenti e Soluzioni

Le aziende operanti nel settore dell'Elettronica si trovano oggi a dover operare a velocità frenetiche gestendo nel contempo un’enorme quantità di informazioni di prodotto attraverso una supply chain globale in espansione.

La riduzione dei tempi per l’introduzione di nuovi prodotti, la pressione verso una diminuzione dei prezzi,i nuovi requisiti di conformità alle normative ambientali e di qualità, le complessità tecnologiche e il crescente affidamento all’outsourcing convergono nel loro insieme a creare maggiori rischi in termini di qualità e affidabilità della produzione.

Gestire aspetti quali la tracciabilità e il controllo qualità dei prodotti e dei componenti risulta quindi un fattore competitivo determinante per poter rispondere tempestivamente e con successo alle esigenze di questo mercato.

La soluzione software J-Flex per l'industria dell'elettronica:

All'interno della soluzione MES (Manufacturing Execution System) della suite proprietaria J-Flex, Tecnest ha elaborato funzionalità specifiche per rispondere alle particolari esigenze dell'industria dell'Elettronica, quali, ad esempio:

Funzionalità per la Tracciabilità di Prodotto e di Processo:

• Definizione di opportune UMV (unità di movimentazione), fin dalle fasi di accettazione della merce, in base alle quali ogni  unità minima che richiede di essere tracciata viene etichettata dal sistema.
• Lettura delle UMV di ingresso ad ogni fase del processo produttivo e successiva generazione e stampa delle UMV di uscita.
• Generazione di tutti i legami di tracciabilità dal prodotto finito alle materie prime. Tali legami riportano i riferimenti sia ai lotti dei diversi componenti utilizzati, sia alle risorse produttive impiegate durante il processo (macchina e manodopera), permettendo quindi di risalire alla fonte degli eventuali problemi segnalati ad ogni livello della filiera.

Funzionalità per il Controllo Qualità di Prodotto e di Processo:

• Piani di controllo per fase di lavoro con gestione delle eccezioni per gruppi di articoli e/o articolo e/o cliente
• Gestione dei controlli dal benestare ai controlli in produzione
• Gestione dei difetti rilevati con interfacciamento delle principali macchine di test in linea, gestione dei difetti riparati sui banchi di collaudo/ riparazione e dei pezzi scartati
• Allarmi di reparto con varie soglie (sulla difettosità durante la produzione, sui difetti del singolo pezzo in funzione della  complessità..
• Monitor di linea con cruscotto andamento difettosità)
• Analisi statistiche dei dati tramite il specifici KPI dedicati alla qualità

• Strumenti e soluzioni
  

 

• Specificità gestite
  

 

Strumenti e soluzioni

In un contesto produttivo come quello dell'industria dell'impiantistica, la suite J-Flex offre un insieme di soluzioni per gestire e ottimizzare i processi di pianificazione, produzione, raccolta dati, ecc.

Nell'ambito della pianificazione,  naturali strumenti da utilizzare sono il Sales & Operations Plan e il Master Production Schedule attraverso cui è possibile:

• tradurre in un Piano di Produzione il Budget, il Piano di Marketing e le Previsioni di Vendita
• effettuare tramite algoritmi quali il Rough Cut Capacity Planning il livellamento del piano, non solo considerando vincoli di capacità, ma tenendo conto dei vincoli in senso più ampio del termine (dai materiali critici a, paradossalmente, l’area del magazzino)
• l’approvvigionamento dei materiali critici, lo stock dei semilavorati necessari e la produzione dei prodotti finiti

Attraverso l’implementazione dello Schedulatore, inoltre, è possibile ottenere i seguenti benefici:

• rispetto dei vincoli fisici (manodopera specializzata, disponibilità delle Fixture, disponibilità dei materiali)
• livellamento del carico sulle diverse linee, attraverso le Operazioni Alternative e l’Ottimizzazione dei Setup
• attraverso l’Analisi dei Mancanti ed una colorazione opportuna permette l’identificazione immediata di problematiche relative al piano schedulato, evidenziando la necessità di solleciti per l’ottenimento dei materiali necessari nelle date richieste
• attraverso i Profili di Capacità permettere con una visualizzazione grafica di conoscere in ogni momento il numero degli operatori necessari nello stabilimento, dando la possibilità di pianificare in anticipo lo spostamento di quelli con mansioni generiche nei vari Centri di Lavoro sovraccarichi
• generazione delle Worklist da distribuire sia ai capireparto per permettere la condivisione dei dati di schedulazione

In concerto allo schedulatore, l’utilizzo di un Manufacturing & Execution System permette:

• il Rilevamento delle Dichiarazioni di Reparto, al fine di un corretto avanzamento delle operazioni schedulate
• la possibilità di collegare in Tempo Reale lo Stato di una Macchina direttamente sullo schedulatore, di modo tale da rendere visibile la situazione del reparto a chi pianifica la produzione
• la possibilità di collegare alle rilevazioni della produzione i risultati di un Piano di Controllo per monitorare la Qualità della produzione
• effettuare la Tracciabilità dei Componenti lungo tutto il flusso produttivo
• la Presentazione della Documentazione sui terminali di reparto precedentemente definita dagli uffici competenti
• l’ottenimento di Report Personalizzati Creati dall’Utente attraverso il modulo dei Tool di J-Flex.

Nell'ottica di una gestione completa di tutti i processi operativi aziendali le soluzioni sopra descritte possono essere estese per arrivare alla gestione del ciclo attivo (vendite), ciclo passivo (acquisti), logistica e magazzino, qualità, costi.

E' possibile, inoltre, estendere il concetto di flusso all’esterno della propria realtà aziendale, attraverso la Supply Chain Collaboration tramite i moduli Web, in ottica di:

• rendere visibili ai singoli fornitori le righe di Acquisto/Conto Lavoro che non sono state ancora confermate, di modo tale che una loro conferma si ripercuota automaticamente sul sistem, evitando le continue telefonate dei sollecitatori
• far stampare direttamente ai propri fornitori il bindello da applicare sul pallet, al fine di automatizzare il ricevimento dei materiali in ingresso snellendo le fasi di accettazione
• inserimento da parte dei clienti degli Ordini di Vendita attraverso lo spazio web a loro riservato
• verifica da parte dei clienti del Piano delle Consegne relative ai propri ordini

Il quadro si chiude con la possibilità di monitorare le performance aziendali i attraverso una soluzione di Business Intelligence specializzata nell'ambito dei processi delle operations: pianificazione, ciclo passivo, ciclo attivo, produzione, magazzino, costi, qualità.

Specificità

• Strumenti e soluzioni
  

 

• Specificità gestite
  

 

Strumenti e soluzioni

In un contesto produttivo come quello della realizzazione di macchine, la suite J-Flex offre un insieme di soluzioni per gestire e ottimizzare i processi di pianificazione, produzione, raccolta dati, ecc.

Nell'ambito della pianificazione,  naturali strumenti da utilizzare sono il Sales & Operations Plan e il Master Production Schedule attraverso cui è possibile:

• tradurre in un Piano di Produzione il Budget, il Piano di Marketing e le Previsioni di Vendita
• effettuare tramite algoritmi quali il Rough Cut Capacity Planning il livellamento del piano, non solo considerando vincoli di capacità, ma tenendo conto dei vincoli in senso più ampio del termine (dai materiali critici a, paradossalmente, l’area del magazzino)
• l’approvvigionamento dei materiali critici, lo stock dei semilavorati necessari e la produzione dei prodotti finiti

Attraverso l’implementazione dello Schedulatore, inoltre, è possibile ottenere i seguenti benefici:

• rispetto dei vincoli fisici (manodopera specializzata, disponibilità delle Fixture, disponibilità dei materiali)
• livellamento del carico sulle diverse linee, attraverso le Operazioni Alternative e l’Ottimizzazione dei Setup
• attraverso l’Analisi dei Mancanti ed una colorazione opportuna permette l’identificazione immediata di problematiche relative al piano schedulato, evidenziando la necessità di solleciti per l’ottenimento dei materiali necessari nelle date richieste
• attraverso i Profili di Capacità permettere con una visualizzazione grafica di conoscere in ogni momento il numero degli operatori necessari nello stabilimento, dando la possibilità di pianificare in anticipo lo spostamento di quelli con mansioni generiche nei vari Centri di Lavoro sovraccarichi
• generazione delle Worklist da distribuire sia ai capireparto per permettere la condivisione dei dati di schedulazione

In concerto allo schedulatore, l’utilizzo di un Manufacturing & Execution System permette:

• il Rilevamento delle Dichiarazioni di Reparto, al fine di un corretto avanzamento delle operazioni schedulate
• la possibilità di collegare in Tempo Reale lo Stato di una Macchina direttamente sullo schedulatore, di modo tale da rendere visibile la situazione del reparto a chi pianifica la produzione
• la possibilità di collegare alle rilevazioni della produzione i risultati di un Piano di Controllo per monitorare la Qualità della produzione
• effettuare la Tracciabilità dei Componenti lungo tutto il flusso produttivo
• la Presentazione della Documentazione sui terminali di reparto precedentemente definita dagli uffici competenti
• l’ottenimento di Report Personalizzati Creati dall’Utente attraverso il modulo dei Tool di J-Flex.

Nell'ottica di una gestione completa di tutti i processi operativi aziendali le soluzioni sopra descritte possono essere estese per arrivare alla gestione del ciclo attivo (vendite), ciclo passivo (acquisti), logistica e magazzino, qualità, costi.

E' possibile, inoltre, estendere il concetto di flusso all’esterno della propria realtà aziendale, attraverso la Supply Chain Collaboration tramite i moduli Web, in ottica di:

• rendere visibili ai singoli fornitori le righe di Acquisto/Conto Lavoro che non sono state ancora confermate, di modo tale che una loro conferma si ripercuota automaticamente sul sistem, evitando le continue telefonate dei sollecitatori
• far stampare direttamente ai propri fornitori il bindello da applicare sul pallet, al fine di automatizzare il ricevimento dei materiali in ingresso snellendo le fasi di accettazione
• inserimento da parte dei clienti degli Ordini di Vendita attraverso lo spazio web a loro riservato
• verifica da parte dei clienti del Piano delle Consegne relative ai propri ordini

Il quadro si chiude con la possibilità di monitorare le performance aziendali i attraverso una soluzione di Business Intelligence specializzata nell'ambito dei processi delle operations: pianificazione, ciclo passivo, ciclo attivo, produzione, magazzino, costi, qualità.

Specificità

Grazie alle esperienze maturate nel settore della produzione di Macchine e grazie alla competenza dei nostri consulenti operativi, siamo in grado di risolvere e gestire alcune problematiche di processo specifiche del settore, quali ad esempio:

• Il modello di pianificazione Push-Pull

  La programmazione della produzione in questo settore è solitamente riconducibile ad un modello a clessidra della distinta base. La distinta di un prodotto finito è tipicamente caratterizzata da due insiemi di articoli: quelli “comuni”, nella parte bassa dell’albero, quelli “speciali”, che caratterizzano il prodotto finito configurato per la specifica esigenza cliente, nella parte alta della stessa.
  Al fine di soddisfare i sempre più severi parametri imposti dal mercato (lead time di consegna ridotti), l’azienda che opera in questo settore si deve organizzare e deve organizzare il proprio modello produttivo. È per questa ragione che molte aziende del settore dal tradizionale approccio MTO (Make To Order) tendono a configurarsi come ATO (Assemble To Order).
  Ogni azienda di fatto si rivede parzialmente in uno di questi modelli come parzialmente nell’altro. La flessibilità del prodotto J-Flex e l’elevata capacità di parametrizzazione diventano funzionali a modellare proprio queste realtà miste, tipiche del nostro tessuto nazionale.

• Design: il processo di definizione dei dati tecnici come chiave di lettura per gestire le operation partendo con il “piede giusto”

  In un tessuto così complesso (elevato numero di livelli di distinta, cicli di produzione articolati e numerosità dei componenti elevata) e fortemente orientato a seguire le specifiche esigenze cliente, la corretta definizione dei dati tecnici, può essere visto come “l’uovo di colombo” per garantire il successo dell’intera filiera produttiva.
  Tecnest ha sempre creduto in questo assioma al punto che fin dall’inizio J-Flex è stato progettato con la completa gestione dei dati tecnici a varianti. Negli anni questo scelta è maturata in accordo con l’approccio orientato a fornire soluzioni ai processi aziendali piuttosto che alle funzioni aziendali. In termini di prodotto questo si concretizza nella presenza di un configuratore tecnico e commerciale in grado di fornire l’offerta al cliente in accordo con il processo di produzione aziendale, e fornire, in seconda analisi, la struttura dei dati tecnici funzionale alla realizzazione del prodotto finito realmente acquistato.
  Risulta evidente come da un approccio per processi, che prevede la formalizzazione dal primo all’ultimo processo, in ambito operation, sia motivo di garanzia che l’intera filiera lavori in armonia ed accordo, e quindi in modo efficiente.

• Monitoraggio dei costi di commessa

  Il settore in esame è estremamente avvincente sotto diversi punti di vista, da quello tecnico/tecnologico a quello organizzativo. Ma lo è soprattutto da un punto di vista imprenditoriale e quindi del risultato economico dell’azienda. Questo presuppone però un attenta gestione dei “costi della commessa”. Negli ultimi periodi tale attenzione si è ulteriormente accentuata e si rende decisamente più complessa data l’elevata variabilità della domanda, sia in termini quantitativi (volumi) che di mix produttivo. J-Flex disponendo di una soluzione PwE (Plan while Executing) si pone come motore di pianificazione funzionale a pianificare al meglio la gestione dei costi di commessa e contemporaneamente come strumento di consuntivazione per il monitoraggio degli stessi. Si avvale inoltre dal motore di preventivazione, previsto nella parte ERP Operations della stessa suite J-Flex, per la definizione dei costi preventivi del prodotto.
  Anche in questo contesto si evidenzia ancora una volta come J-Flex dia concretezza all’esigenza di operare su di un unico sistema a copertura dei processi operation, in questo caso: la gestione dei costi preventiva, la pianificazione degli stessi e la loro consuntivazione.

• La gestione dei materiali: dal planning alla WMS con un approccio sinergico

  La gestione dei materiali in un approccio MTO (e in certi casi ATO) è il perno della programmazione della produzione: non esiste piano di produzione ottimo se non supportato dalla garanzia della disponibilità dei materiali per realizzarlo.
  J-Flex trova nei moduli APS la soluzione alla programmazione di questa risorsa critica: i materiali. Siano essi funzionali alla produzione interna che alla realizzazione dei piani in subfornitura (conto lavoro).
  Molto spesso in questo settore si sposa il modello del “carrello di commessa”, ossia una sorta di contenitore, fisico o logico, che ha lo scopo di aggregare i materiali più critici dedicati alla realizzazione di semilavorati (o direttamente il prodotto finito) che devono essere tutti presenti per dare inizio alla fase di lavorazione.
  È in questo contesto che l’approccio sinergico del motore APS con i moduli di gestione del magazzino (WMS) esprimono la loro efficacia. I processi di pianificazione e/o schedulazione definiscono i timig dei fabbisogni, la gestione dei magazzini (con l’ausilio di palmari a supporto dell’operatività) ne garantiscono la movimentazione in accordo con il piano dandone visibilità in tempo reale.