Nastri, lamiere, coil: la digitalizzazione delle Operations in Sangoi Spa
Acquisti, Pianificazione, Produzione, Logistica, Spedizioni, Supply Chain collaboration: un sistema informativo per la gestione completa dei processi operations che, tenendo conto delle specificità tipiche del contesto produttivo di un'azienda di riferimento nel mondo dell'acciaio, offre la completa tracciabilità dei flussi produttivi e logistici garantendo maggiore tempestività e flessibilità nella realizzazione delle commesse.
L'azienda
Sangoi Spa è un'azienda di Tarcento (UD) specializzata da oltre 45 anni nella produzione di nastri e lamiere, prodotti piani in acciaio di diverse dimensioni e materiali.
I nastri sono bobine di lastre piane avvolte su se stesse nel verso della lunghezza la quale è data dalla direzione di laminazione; le lamiere e le bandelle sono lastre piane in cui la lunghezza è definita dalla direzione di laminazione.
L'attività produttiva ha sedi in Friuli-Venezia Giulia e in Lombardia e la logica di risposta al mercato è di tipo Make to Order (MTO), produzione su commessa.
Nello stabilimento di Tarcento (UD), i coil o nastri acquistati per la lavorazione vengono spianati e tagliati attraverso macchine quali slitter e spianatrici.
Con oltre 45 anni di storia, il gruppo Sangoi è in grado di fornire un'ampia gamma di prodotti con diversi formati, sia standard che personalizzati. Grazie alla continua crescita tecnica e professionale l'azienda può offrire prodotti, ma anche servizi ad alto valore aggiunto. La certificazione ISO 9001:2015 è la conferma di metodi di programmazione ed organizzazione scrupolosi ed efficaci.
Gli obiettivi del progetto
Sangoi aveva l’esigenza di digitalizzare le operations aziendali attraverso un sistema informativo completo: dal controllo dei costi alla pianificazione della produzione, dalla pianificazione degli acquisti alla gestione e controllo del processo produttivo in fabbrica, dalla gestione delle spedizioni alla qualità e alla supply chain collaboration.
L’obiettivo principale del progetto era infatti quello di gestire in modo integrato i processi, garantendo la completa tracciabilità e ottimizzando tempi e risorse nel rispetto dei livelli di servizio al cliente stabiliti.
La soluzione
Al fine di rispondere alle esigenze espresse, Tecnest ha implementato la suite applicativa FLEX realizzando un sistema informativo in grado di gestire e monitorare tutti i processi coinvolti nell’ambito della Supply Chain di Sangoi: dalla pianificazione e gestione della produzione anche con interconnessione 4.0 diretta con le macchine di imballaggio, dalla gestione degli acquisti alla gestione delle vendite e della logistica, dalla gestione delle spedizioni alla qualità e alla supply chain collaboration.
Guarda il Video Case History che presenta i diversi aspetti del progetto realizzato da Tecnest
P&P S.r.l. è un'azienda di Sovico (MB) specializzata nello stampaggio e nella lavorazione di materie plastiche, in particolare è attiva nella realizzazione di articoli e contenitori in plastica per il settore cosmetico.
La direzione di P&P ha deciso di investire in un progetto di ottimizzazione dei processi di produzione e Industria 4.0 con l'introduzione del software FLEX MES e l'interconnessione di una nuova pressa al sistema informativo secondo i paradigmi del Piano Industria 4.0.
Tecnest e Sangoi insieme per la fabbrica 4.0
04-06-2019
Giovedì 6 giugno alle ore 21.00 su Telefriuli, l'emittente televisiva del Friuli Venezia Giulia, andrà in onda la puntata di Friuleconomy dedicata al progetto per la fabbrica 4.0 realizzato da Tecnest in Sangoi Spa, azienda di Tarcento (UD) specializzata da oltre 45 anni nella produzione di nastri e lamiere, prodotti piani in acciaio con diversi formati, sia standard che personalizzati.
Gli amministratori e i responsabili aziendali di Sangoi e di Tecnest, intervistati da Massimo De Liva, hanno presentato caratteristiche e benefici del progetto di digitalizzazione delle operations aziendali: dal controllo dei costi alla pianificazione della produzione, dalla pianificazione degli acquisti alla gestione e controllo del processo produttivo in fabbrica, dalla gestione delle spedizioni alla qualità e alla supply chain collaboration.
Un esempio concreto di digitalizzazione della fabbrica e di come una storica realtà manifatturiera del territorio ha potuto migliorare i propri processi organizzativi e ottenere benefici concreti in termini di produttività e servizio al cliente finale.
Qui sotto il video con il servizio completo andato in onda il 6 giugno 2019 su Telefriuli:
Trelleborg Wheel Systems: pianificare la produzione in una global supply chain
Una soluzione di pianificazione della produzione che ha permesso di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale, migliorando l’On-time delivery, i volumi di produzione e riducendo i costi.
L'azienda e il contesto di riferimento
Trelleborg Wheel Systems è leader mondiale nella fornitura di pneumatici e ruote complete per macchine agricole e forestali, per carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione di materiali, per veicoli da costruzione, motocicli, biciclette e altri segmenti speciali.
Trelleborg Wheel Systems ha 15 stabilimenti industriali e più di 50 centri distributivi in tutto il mondo; è una divisione del Gruppo Trelleborg, leader mondiale nello sviluppo di soluzioni polimeriche avanzate. Il Gruppo ha un fatturato annuale di circa 3,32 miliardi di euro e attività in circa 50 Paesi.
Gli obiettivi del progetto
Per mantenere la propria competitività e garantire il miglior servizio al cliente finale, la Direzione di Trelleborg Wheel System ha deciso di affidare a Tecnest un progetto di Advanced Planning & Scheduling con l’obiettivo di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing, e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale.
In particolare la Direzione di Trelleborg Wheel Systems si era posta i seguenti obiettivi:
Tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale;
Mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale;
Massimizzare la produttività degli impianti.
Non si trattava della semplice implementazione di uno schedulatore di produzione ma di un vero e proprio sistema di intelligence centrale in grado di gestire e tenere sotto controllo la produttività dei vari stabilimenti, considerando tutti i diversi vincoli produttivi world-wide.
Sviluppo del progetto
Il progetto affidato a Tecnest ha in primo luogo coinvolto gli stabilimenti di produzione di Trelleborg Wheel Systems “solid-tires” e“agro-tires” dello Sri-Lanka.
Il modello pensato da Tecnest si basa sul concetto di “Digital Twins”: i “gemelli digitali” sono la copia perfetta di un prodotto manifatturiero o di un processo che interagiscono tra loro solo nel mondo digitale.
Il software FLEX è infatti stato usato per avere a livello della propria Central Supply Chain dei “gemelli” dei propri stabilimenti produttivi su cui verificare la fattibilità degli obiettivi di business.
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Benefici ottenuti
I risultati sono stati concreti. «Il progetto è partito dallo stabilimento “solid tires” dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l’accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%», ha ricordato Filippo Setteceli, Vice President Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems. «Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni». Sulla base degli ottimi risultati del pilota, il progetto è stato esteso anche allo stabilimento dedicato agli pneumatici del settore agricolo (light agro-tires) dello Sri Lanka.
«Anche in questo secondo caso abbiamo riscontrato un miglioramento della produttività di circa il 10% in due anni, e del servizio al cliente in termini di affidabilità delle date di consegna.
Scarica e leggi il case history completo dall'area download
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