La suite FLEX per il Piano di Transizione 5.0: ecco come raccogliere, monitorare ed efficientare i consumi energetici
Inizia una nuova era nel settore manifatturiero: l'evoluzione tecnologica guidata dal Piano di Transizione 4.0, avviata nel 2016, continua a plasmare il futuro industriale.
Il nuovo Piano di Transizione 5.0 delinea chiaramente il percorso verso il futuro, evidenziando i concetti chiave di efficientamento, digitalizzazione e sostenibilità nel settore della produzione.
Con importanti incentivi per il manufacturing e una visione di un futuro industriale più sostenibile, il piano implica un'evoluzione verso pratiche produttive che integrino innovazione tecnologica ed efficienza energetica.
Conoscere e quantificare il consumo energetico in fabbrica
Su cosa e dove si può realizzare una strategia volta alla riduzione dei consumi energetici?
Ciò che risulta manifesto in termini di incremento della spesa energetica complessiva – nel mondo della fabbrica - potrebbe non essere altrettanto evidente a livello delle singole componenti che contribuiscono al costo totale.
Per essere in grado di governare il fenomeno è prima necessario averlo misurato ottenendo una chiara visibilità e comprensione dei singoli elementi di consumo che si intende ridurre ed ottimizzare.
Solo successivamente potrà essere messa in atto una strategia volta a ridurre i costi attraverso una serie di interventi come:
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L’identificazione e la riduzione degli sprechi e dei consumi energetici superflui.
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L’ottimizzazione degli impieghi di energia necessari.
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La diversificazione delle fonti di approvvigionamento energetico.
Attraverso misurazioni e rilevamenti puntuali diventa possibile portare all’evidenza degli elementi di spreco “insospettabili” che altrimenti rischierebbero di restare silenti ed ottimizzare le modalità di soddisfacimento dei fabbisogni energetici.
La soluzione Tecnest per l’industria 5.0: un’intera suite al servizio dell’efficientamento energetico
Il Piano di Transizione 5.0 rappresenta una sfida cruciale, e Tecnest è pronta ad affrontarla grazie alla sua vasta esperienza, agli ingenti investimenti in ricerca e sviluppo, e alla sua innovativa suite FLEX. Questa combinazione unica consente a Tecnest di offrire un contributo significativo attraverso soluzioni integrate per la fabbrica digitale. Le nostre soluzioni consentono di:
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Monitorare attentamente il consumo energetico di ogni elemento del processo produttivo, collegandolo direttamente alle informazioni sulla produzione effettiva e sull'efficienza degli impianti.
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Identificare con precisione i punti critici che richiedono interventi mirati per ridurre gli sprechi energetici.
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Pianificare in modo strategico l'utilizzo dell'energia, prestando particolare attenzione alle attività più energivore, al fine di massimizzare l'efficienza e rispettare gli obiettivi di consumo energetico e di utilizzo delle risorse.
Tutto ciò si traduce nell'ambizioso obiettivo di trasformare dati grezzi in risultati tangibili, producendo miglioramenti reali nelle performance energetiche e rispondendo efficacemente alle esigenze del
Piano di Transizione 5.0. La chiave di questo processo risiede nella sinergia tra le
nostre soluzioni IIOT, capaci di comunicare con ogni macchina e impianto di fabbrica per acquisire ed analizzare dati in tempo reale, le funzionalità di
Manufacturing Execution System (MES) che integrano sul campo informazioni di produzione e di processo, e le logiche di
Advanced Planning and Scheduling (APS) che consentono di programmare ottimamente l’impiego delle risorse.
La soluzione FLEX-IIOT per l’Energy Saving: misurare per quantificare
Quando si ragiona in termini di consumo e risparmio energetico in fabbrica, a cosa ci si riferisce esattamente?
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Quantità di energia consumata per impianto, per centro di lavoro o per singola macchina
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Quantità di energia consumata per lavorazione, per tipologia di prodotto o per commessa
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Quantità di energia consumata giornalmente, per turno, per ora etc.
È possibile misurare la quantità di energia utilizzata dal singolo impianto/lavorazione?
Sì, grazie all’introduzione dell’IIOT e all’Edge computing diventa possibile raccogliere ed elaborare in maniera capillare i dati utili di consumo dalle macchine contribuendo quindi ad avere una visione dettagliata dei consumi effettivi. Il puro dato tuttavia non è sufficiente ad un vero miglioramento se non viene integrato con le informazioni sulle attività di fabbrica divenendo parte di una “trasformazione” culturale nell’esecuzione dei processi.
Dall’IOT al MES: calcolare l’OEE energetico
All'interno del MES, i dati raccolti si trasformano in informazioni di valore, permettendo di associare il fabbisogno energetico a ciascun prodotto e valutare l'efficienza produttiva. Vengono calcolati indicatori di performance energetica per identificare possibili sprechi.
Grazie alla potenza della suite FLEX, basata su Microsoft Power-BI, è possibile monitorare il consumo energetico per macchina o lavorazione tramite efficienti energy dashboard, consentendo al management di ottimizzare i consumi con le migliori strategie.
Come?
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Quantificando il fabbisogno energetico di ciascuna lavorazione
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Evidenziando in tempo reale il superamento delle soglie di consumo ideale od il sussistere di condizioni di scarsa efficienza energetica
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Preferendo gli impianti ad alta efficienza, a parità di consumo
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Adottando delle prassi operative che riducano le componenti di consumo superfluo
DAL MES ALL’APS: l’energia come vincolo di schedulazione
Trattando i dati raccolti grazie al MES è possibile fare un ulteriore passo in avanti rendendo tale dato un vincolo di schedulazione all’interno dell’APS, il software utilizzato per una pianificazione evoluta.
Viene data la possibilità di:
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Nel breve periodo (schedulazione): attraverso la combinazione di vincoli e la disponibilità di operazioni alternative, trovare la migliore combinazione per ottenere la massima produttività al minor costo energetico
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Organizzare la produzione per sfruttare l’energia a basso costo nelle diverse fasce orarie a seconda dell’energivorità dell’impianto o del processo
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Impostare dei vincoli che rappresentino dei tetti di consumo per la materia energia disponibile dalle diverse fonti all’interno di ciascun periodo
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Nel medio periodo: visualizzare gli istogrammi di carico in termini non più orari ma di dispendio energetico, consentendo una pianificazione nel medio/lungo periodo del piano produttivo ottimale per il consumo energetici.
In conclusione, il Piano di Transizione 5.0 raccoglie il testimone del suo predecessore orientando fabbriche e aziende verso una maggior consapevolezza energetica premiando – in termini di tempo – chi ha già investito in digitalizzazione e interconnessione dei sistemi di fabbrica, lasciando la possibilità – allo stesso tempo, a chi ancora non lo ha fatto, di adeguarsi e poter avere comunque accesso ai nuovi incentivi.
Tecnest, con quasi 40 anni di esperienza in processi rivolti alla digitalizzazione dei processi di fabbrica, con la suite FLEX, abbraccia a tutto tondo la rivoluzione 5.0 proponendosi come valido partner consulenziale ed operativo per attraversarla insieme alle aziende produttive.
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