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Maggior controllo ed efficienza in pianificazione ed in produzione: Adicomp S.r.l. sceglie Flex APS e MES

• 23-03-2023

• Una datazione ordini precisa e puntuale per assicurare efficienza produttiva
• Rispetto assoluto della data di consegna al cliente finale, passando da uno strumento manuale al software con il quale, nonostante la criticità nel reperimento dei materiali, sarà in grado di garantire la consegna
• Pianificazione risorse e manodopera per una miglior organizzazione in produzione e un piano di produzione esatto
• Raccolta dati con focus su tracciabilità e monitoraggio in reparto per verificare in real-time lo stato di avanzamento della produzione
• Identificazione e tracciabilità dei materiali lungo tutto il processo produttivo dal ricevimento alla spedizione

Precisione e rapidità nelle date di consegna in chiave Industry 4.0: FCF Fontanafredda Cold Forging sceglie Flex-MES

• 25-06-2021

FCF Fontanafredda Cold Forging srl, nota azienda del Friuli Venezia Giulia, attiva nel campo della tecnologia per lo stampaggio a freddo per il settore Automotive, ha scelto la soluzione Flex-MES con interconnessione macchine per potenziare il proprio comparto produttivo.

L’azienda, che lavora per alcuni dei più importanti brand internazionali del settore Automotive, con logica produttiva MTO (Make to Order), forte dell’esperienza ultradecennale e dei suoi numerosi collaboratori, si è rivolta a Tecnest con l’obiettivo di garantire precise e rapide date di consegna al cliente finale. FCF Fontanafredda Cold Forging è infatti pronta a sostenere a pieno ritmo la ripresa del settore nel post-pandemia, assicurando sempre la massima qualità a livello di servizio.

L’interconnessione delle macchine, in chiave Industry 4.0, inoltre, garantirà la comunicazione bidirezionale assicurando all’azienda la lettura di dati di produzione sempre aggiornati.

Nuova Isma migliora l'organizzazione grazie al modulo OPM di FLEX!

• 26-03-2020

Nuova Isma azienda friulana specializzata nella produzione di attrezzature e macchinari in acciaio inossidabile e leghe per il settore chimico, farmaceutico e cosmetico con oltre 60 anni di esperienza, ha scelto il nuovo sistema modulare ed integrato per la gestione avanzata dei processi (OPM) della suite JFLEX.

La partnership nasce dalla necessità dell’azienda di poter integrare, insieme al gestionale dedicato alla parte contabile, anche la parte di gestione dei dati tecnici e dei processi come la gestione fornitori, conto lavoro e fatturazione al fine di migliorare le performance e l’organizzazione interna.

Rivacold 5 - la schedulazione che ottimizza gli attrezzaggi ed elimina i colli di bottiglia

Un progetto di schedulazione della produzione e MES realizzato per migliorare la datazione degli ordini e ottimizzare il piano schedulato, ridurre i tempi di attrezzaggio delle macchine, reagire in tempo reale sui cambiamenti nell’area produttiva, migliorare l’efficienza dello stabilimento al cuore del processo produttivo di una delle più importanti aziende italiane nel settore della refrigerazione.

L'azienda e il contesto produttivo

Rivacold è un'azienda specializzata nella costruzione di impianti e gruppi per la refrigerazione che si dividono in 3 principali linee di prodotto:

• Gruppi Frigoriferi: unità di potenza, unità condensatrici aperte e carenate, gruppi monoblocco e split, centrali frigorifere multicompressore e sistemi integrati
• Scambiatori di calore: condensatori compatti e ventilati, evaporatori statici, evaporatori ventilati
• Trasporto refrigerato: gruppi refrigerati a batteria e trazione diretta.

L'ampia gamma di prodotti si sviluppa in versioni standard e a disegno del cliente in diverse applicazioni dedicate ai seguenti mercati Ho.Re.Ca., vending GDO, agro-alimentare, medicale e farmaceutico.
Nell’ambito del processo produttivo di Rivacold costituisce un nodo centrale lo stabilimento chiamato “Rivacold 5”, dedicato alla produzione di pacchi batteria e componenti per le altre divisioni dell’azienda.
Tale stabilimento si trova al cuore del processo produttivo di Rivacold e risulta critico in particolare a causa delle macchine presenti (presse, saldatrici e mandrinatrici) che possono richiedere fino a un’ora di tempo per l’attrezzaggio.
A causa di questi lunghi tempi di attrezzaggio, lo stabilimento Rivacold 5 rappresentava un collo di bottiglia per l’intero processo produttivo. Lo stabilimento è suddiviso in due reparti, in uno di questi la fase che determina il ritmo produttivo e dà il battito alla produzione, è quella di pressatura, nell’altro la fase critica è la mandrinatura.

Inoltre il processo di programmazione e schedulazione della produzione gestito da Rivacold tramite l’MRP del gestionale AS400 ed Excel, presentava alcuni limiti. In particolare si riscontravano difficoltà nel definire una data precisa di consegna al cliente e nel fare valutazioni precise sul carico nel medio e nel breve periodo. Gli ordini stampati e rilasciati venivano sequenziati ed assegnati alle risorse dai capireparto con logiche di ottimizzazione delle macchine basate sull’esperienza, senza una visione globale degli ordini in essere.

Infine il processo di ripianificazione in caso di urgenze risultava molto dispendioso e non si aveva una visione precisa dello stato di avanzamento dei vari ordini.

Il progetto

Sulla base di queste considerazioni il management di Rivacold ha deciso di implementare una soluzione APS e MES con il supporto di Tecnest per migliorare i processi di schedulazione e avanzamento della produzione.

Con il progetto affidato a Tecnest, Rivacold si era posta l’obiettivo di migliorare il processo di datazione degli ordini e ottimizzare il piano schedulato al fine di rispettare il piano di consegna e minimizzare gli attrezzaggi.
L’introduzione di un sistema di Advanced Planning & Scheduling doveva aiutare ad automatizzare il processo di pianificazione di medio e lungo periodo, minimizzando le attività di modifica manuale del piano rilasciato e dare la possibilità di modificare il piano effettuando valutazioni simulative “what-if”.
Un’altra esigenza era quella di poter individuare per tempo le criticità produttive, in termini di mancato rispetto delle date di consegna al cliente, di variazione delle forniture (esterne o interne alla Rivacold) che costituiscono un vincolo per l’avvio delle attività e di variazione delle giacenze.
In reparto era inoltre importante avere a disposizione il piano schedulato in tempo reale, visualizzare disegni tecnici direttamente a bordo macchina, raccogliere i tempi consuntivati sulle risorse macchina e manodopera al fine di verificare l’efficienza e analizzare la bontà dei tempi preventivi e avere una visualizzazione in tempi rapidi dello stato di avanzamento dei singoli ordini produttivi

In una prima fase di progetto è stata fatta un’analisi dei processi di Rivacold 5, in particolare lo studio dell’albero delle risorse (macchine, gruppi macchina, centri di lavoro), la revisione dei cicliper fornire allo schedulatore dati che replicassero in modo fedele il processo produttivo e la formalizzazione dei vincoli di processo (matrici di set-up).
Nel gestire il processo di schedulazione in Rivacold 5 ci si è concentrati sull’ottimizzazione delle fasi critiche che determinano il ritmo produttivo nei due diversi reparti. In un caso la fase critica è quella di pressatura, nell’altro è la fase di mandrinatura.

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