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• 18-04-2025

Perché un software APS protegge l’investimento nel tuo ERP?

Perchè pianificare e schedulare attraverso un software APS può rappresentare un "boost" per il tuo investimento sull'ERP?

Investire in un software ERP (Enterprise Resource Planning) è oggi fondamentale per garantire una corretta gestione ed un sostanziale miglioramenteo nella gestione dei processi aziendali. Tuttavia, un ERP, da solo, non è sufficiente per un'eccellente pianificazione e schedulazione della produzione garantendone una gestione simulativa ed ottimizzata. E' qui che entra in gioco un software di Advanced Planning and Scheduling (APS): un alleato strategico che protegge e valorizza l’investimento già fatto, ampliandone il perimetro funzionale.

ERP e APS: un binomio perfetto per garantire sinergia e puntualità

I software ERP forniscono una visione d’insieme dei processi aziendali, ma spesso hanno limiti quando si tratta di gestire dinamiche produttive di pianificazione complesse in modo dettagliato.

Ecco alcune limitazioni tipiche degli ERP nella gestione della produzione:

• Rigidità nei modelli di pianificazione: l’ERP lavora con logiche MRP tradizionali che non sempre rispondono alle esigenze di flessibilità della produzione moderna.
• Mancanza di algoritmi avanzati di schedulazione: la maggior parte degli ERP non include funzionalità per ottimizzare il sequencing delle operazioni in base a vincoli reali (capacità finita, tempi di attrezzaggio, vincoli di materiali, ecc.).
• Nessuna reattività in tempo reale: un ERP può fornire dati aggiornati, ma non è progettato per ripianificare velocemente in caso di eventi imprevisti (ritardi, guasti, urgenze).

L’APS potenzia l’ERP e massimizza il ritorno sull’investimento

Un software di pianificazione avanzata e schedulazione (APS) lavora in sinergia con l’ERP per migliorare la gestione della produzione e proteggere l’investimento effettuato. Ecco come:

• Ottimizzazione dei piani di produzione: un APS considera vincoli reali (disponibilità macchine, materiali, turni operatore) e propone la sequenza produttiva migliore, evitando colli di bottiglia e minimizzando i tempi di attesa.
• Maggiore reattività e adattabilità: grazie a simulazioni what-if e algoritmi avanzati, l’APS consente di ricalcolare la pianificazione in tempo reale in caso di variazioni, riducendo l’impatto degli imprevisti.
• Riduzione di costi e sprechi: una schedulazione più efficiente permette di abbattere i costi di produzione, minimizzare i cambi di attrezzaggio e ridurre il lead time.
• Integrazione fluida con l’ERP: un APS si connette direttamente al sistema ERP, utilizzandone i dati (ordini, distinte base, capacità risorse) per fornire piani di produzione realistici e aggiornati.
• Miglior servizio al cliente: con un APS, le aziende migliorano il rispetto delle date di consegna grazie a una pianificazione più accurata, aumentando la soddisfazione del cliente.

Investire in un software APS significa quindi potenziare, completare e massimizzare l’efficacia dell'ERP già presente. Un’azienda che ha già investito in un ERP può trarre un valore aggiunto immediato dall’implementazione di un sistema APS, trasformando il proprio gestionale in un vero strumento di ottimizzazione operativa e competitività sul mercato.

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Predictive Advanced Analytics: i vantaggi di un approccio predittivo al servizio della competitività della fabbrica

Creare una vera e propria catena del dato di processo, dagli impianti produttivi ai sistemi MOM, permette di stravolgere l’approccio attuale orientato alla “reattività” rispetto ad eventi che si dovranno ancora verificare, ad un approccio “predittivo” in grado di anticipare criticità e derive produttive fornendo, in tempo reale, importantissime informazioni di processo. Grazie alla soluzione FLEX e IIOTCore di Tecnest, oggi siamo in grado di entrare nel “DNA” di ogni produzione trasformando i dati in asset strategici.

Nel contesto industriale moderno, i dati rappresentano una risorsa strategica che, se raccolta e analizzata correttamente, consente alle aziende di trasformare le proprie operazioni da reattive a predittive. Grazie alla sinergia tra i dispositivi sensoristici per la raccolta dati, i devices IIOT e la soluzione MOM, è possibile oggi avere in qualsiasi momento un’istantanea dell’andamento delle proprie macchine produttive, avendo quindi evidenza di eventuali criticità lungo la linea in termini di performance e consumi.

Le Predictive Advanced Analytics rappresentano quindi un elemento chiave per una strategia volta ad una conoscenza ancora più approfondita dei propri processi capaci di guardare al passato ed al presente anticipando il futuro.

Fermarsi ad un’analisi descrittiva, ovvero all’osservazione di ciò che è accaduto in passato è oramai un approccio superato. Nell’ecosistema della fabbrica intelligente le Advanced Analytics permettono di fornire risposte a domande cruciali:

• Cosa succederà? (previsione di guasti, ritardi)
• Perché succederà? (correlazioni tra dati di produzione e variabili di processo)
• Come possiamo intervenire? (strategie ottimali per minimizzare l’impatto di anomalie e migliorare le performance)

I vantaggi per l’intera produzione

• Maggiore visibilità sulle operazioni: avere dati di dettaglio accurati in tempo reale permette di monitorare l’andamento della produzione, individuare inefficienze e ridurre sprechi.
• Riconoscere pattern e trend: analizzando i dati storici inerenti a KPI telemetrici come temperatura, vibrazione, pressione e consumi energetici, è possibile identificare ed analizzare schemi ricorrenti e prevedere criticità prima che si verifichino, migliorando la continuità produttiva.
• Cost Controlling e sostenibilità: conoscere nel dettaglio il consumo energetico di ogni impianto è oggi fondamentale per garantire una politica produttiva volta al risparmio energetico sia in termini di sostenibilità, sia in termini di contenimento costi generali. Avendo evidenza quindi del consumo, sarà possibile ri-orientare i propri processi produttivi verso una maggior efficienza.
• Manutenzione predittiva: grazie all’analisi avanzata, le aziende possono prevedere il degrado delle attrezzature e intervenire prima che si verifichino guasti, riducendo i tempi di fermo macchina e i costi di manutenzione.
• Miglioramento della qualità: il monitoraggio continuo dei parametri di processo permette di ridurre difetti e scarti, aumentando l’affidabilità del prodotto finale.

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