Pianificare con precisione la Shelf Life: il caso IZO S.r.l.
IZO S.r.l., realtà chimica con sede a Brescia, parte del gruppo Vaxxinova, nel 2020 ha abbandonato i supporti automatici implementando la soluzione FLEX-APS di Tecnest per pianificare e schedulare la propria pianificazione. L'azienda, che produce con logica produttiva Make to Order, è specializzata nella produzione di farmaci e vaccini per il mondo animale, un contesto quindi complesso e con alti standard qualitativi.
Fondata nel 1968, IZO S.r.l. è stata per diversi anni il braccio operativo dell'Istituto Zooprofilattico della Lombardia e dell'Emilia Romagna appartenente al Ministero della Salute. Nel 2009 un ulteriore passo in avanti viene compiuto mediante l'acquisizione del ramo d'azienda che comprende il sito di produzione di vaccini aviari di Chignolo Po (PV).
Gli obiettivi del progetto
Con l'adozione di FLEX-APS, IZO S.r.l ha rivoluzionato la gestione dei suoi processi produttivi, garantendo non solo un controllo ottimale delle tempistiche di fornitura, ma anche una pianificazione precisa e puntuale per ogni semilavorato. Questo approccio ha permesso di massimizzare l'efficienza operativa e di assicurare che ogni prodotto finito rispettasse rigorosamente le normative di shelf-life, mantenendo elevati standard di qualità in linea con le esigenze dei mercati internazionali. Inoltre, l'integrazione perfetta con il gestionale AS400 ha consentito una sinergia senza precedenti tra pianificazione e gestione aziendale, rafforzando ulteriormente la posizione di IZO S.r.l. come leader di settore.
Per scoprire i benefici ottenuti da IZO S.r.l. dall'introduzione di FLEX-APS scarica la nostra Case History:
Quando schedulare la produzione significa "raddoppiare" il fatturato: il caso SER S.p.A.
SER S.p.A., leader europeo nella produzione di candele e cere, ha trasformato radicalmente la propria pianificazione e logistica interna grazie all'implementazione della soluzione FLEX-APS di Tecnest. Il sistema di schedulazione e pianificazione automatica della suite FLEX ha permesso all'azienda di abbandonare l'uso di strumenti manuali, ottimizzando i tempi di setup delle macchine e migliorando significativamente l'efficienza generale della produzione. Il risultato? Un raddoppio del fatturato del reparto candele, evidenziando l'impatto diretto dell'innovazione sulla crescita aziendale.
Fondata nel 1988 e parte del gruppo AWAX, SER S.p.A. si specializza nella produzione di cere e paraffine per vari settori, vantando un fatturato annuo di oltre 200 milioni di euro e quasi 300 collaboratori. La sede principale si trova a Santena, Torino, e l'azienda gestisce un vasto portfolio di prodotti che spaziano dalle candele profumate alle cere per usi cosmetici e alimentari.
Gli obiettivi
L'adozione di FLEX-APS ha portato notevoli miglioramenti in termini di velocità e precisione nella schedulazione dei processi produttivi, garantendo puntualità nelle consegne e migliorando la comunicazione tra i vari reparti aziendali. Questi avanzamenti hanno permesso a SER di aumentare la capacità produttiva e di rispondere con maggiore agilità alle esigenze del mercato.
Il progetto, in collaborazione con Tecnest dal 2013, ha preso il via con un'analisi dettagliata delle esigenze aziendali, focalizzandosi sulle attività di pianificazione della produzione. L'introduzione di una pianificazione simulativa e la modifica in tempo reale del piano di produzione hanno permesso di reagire prontamente agli imprevisti, mantenendo l'efficienza e la puntualità nella consegna degli ordini.
Con risultati eccellenti già in vista, SER ora punta a un'ulteriore ottimizzazione dei processi produttivi, con un focus particolare sulla riduzione dei cambi formato e sull'incremento della flessibilità operativa. L'azienda si prepara anche a rispondere alle nuove sfide del mercato, come l'uso di packaging riciclabili, dimostrando un impegno costante verso l'innovazione e la sostenibilità.
Per scoprire più dettagli su questa trasformazione e i benefici ottenuti da SER S.p.A., scarica la nostra case history.
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Nastri, lamiere, coil: la digitalizzazione delle Operations in Sangoi Spa
Acquisti, Pianificazione, Produzione, Logistica, Spedizioni, Supply Chain collaboration: un sistema informativo per la gestione completa dei processi operations che, tenendo conto delle specificità tipiche del contesto produttivo di un'azienda di riferimento nel mondo dell'acciaio, offre la completa tracciabilità dei flussi produttivi e logistici garantendo maggiore tempestività e flessibilità nella realizzazione delle commesse.
L'azienda
Sangoi Spa è un'azienda di Tarcento (UD) specializzata da oltre 45 anni nella produzione di nastri e lamiere, prodotti piani in acciaio di diverse dimensioni e materiali.
I nastri sono bobine di lastre piane avvolte su se stesse nel verso della lunghezza la quale è data dalla direzione di laminazione; le lamiere e le bandelle sono lastre piane in cui la lunghezza è definita dalla direzione di laminazione.
L'attività produttiva ha sedi in Friuli-Venezia Giulia e in Lombardia e la logica di risposta al mercato è di tipo Make to Order (MTO), produzione su commessa.
Nello stabilimento di Tarcento (UD), i coil o nastri acquistati per la lavorazione vengono spianati e tagliati attraverso macchine quali slitter e spianatrici.
Con oltre 45 anni di storia, il gruppo Sangoi è in grado di fornire un'ampia gamma di prodotti con diversi formati, sia standard che personalizzati. Grazie alla continua crescita tecnica e professionale l'azienda può offrire prodotti, ma anche servizi ad alto valore aggiunto. La certificazione ISO 9001:2015 è la conferma di metodi di programmazione ed organizzazione scrupolosi ed efficaci.
Gli obiettivi del progetto
Sangoi aveva l’esigenza di digitalizzare le operations aziendali attraverso un sistema informativo completo: dal controllo dei costi alla pianificazione della produzione, dalla pianificazione degli acquisti alla gestione e controllo del processo produttivo in fabbrica, dalla gestione delle spedizioni alla qualità e alla supply chain collaboration.
L’obiettivo principale del progetto era infatti quello di gestire in modo integrato i processi, garantendo la completa tracciabilità e ottimizzando tempi e risorse nel rispetto dei livelli di servizio al cliente stabiliti.
La soluzione
Al fine di rispondere alle esigenze espresse, Tecnest ha implementato la suite applicativa FLEX realizzando un sistema informativo in grado di gestire e monitorare tutti i processi coinvolti nell’ambito della Supply Chain di Sangoi: dalla pianificazione e gestione della produzione anche con interconnessione 4.0 diretta con le macchine di imballaggio, dalla gestione degli acquisti alla gestione delle vendite e della logistica, dalla gestione delle spedizioni alla qualità e alla supply chain collaboration.
Guarda il Video Case History che presenta i diversi aspetti del progetto realizzato da Tecnest
Trelleborg Wheel Systems e Tecnest raccontano il progetto di pianificazione della produzione in una global Supply chain
04.06.2019 Video intervista, Fabbrica Futuro
Trelleborg Wheel Systems è la divisione del Gruppo Trelleborg specializzata nella produzione di pneumatici e ruote complete per macchine agricole e forestali, per carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione di materiali, per veicoli da costruzione, motocicli, biciclette e altri segmenti speciali.
Negli ultimi anni l'azienda è cresciuta anche grazie all'acquisizione di diverse società nel mondo e oggi conta 15 stabilimenti e più di 50 centri distributivi a livello globale. Per questo motivo aveva l'esigenza di tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi a livello globale per mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale.
Da questa esigenza nasce il progetto di Advanced Planning & Scheduling realizzato da Tecnest: attraverso un simulatore dei processi di fabbrica dei diversi siti produttivi a livello globale, il software FLEX APS permette alla pianificazione centrale di Trelleborg Wheel Systems di valutare in ottica preventiva il programma di produzione di ciascun sito in funzione degli obiettivi di vendita, calcolandone la fattibilità e ottimizzando l'impegno di risorse, le sequenze e cadenze produttive. In questo modo la produzione viene gestita sulla base di obiettivi già ottimizzati e fattibili, migliorando il livello di servizio al cliente e l'efficienza dei processi.
Nella video-intervista realizzata a Fabbrica Futuro Bologna 2019, Paolo Fontanot, product manager di Tecnest e Filippo Setteceli, Vice Presidente Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems, raccontano obiettivi e risultati del progetto che ha coinvolto le due aziende e che ha permesso a Trelleborg Wheel Systems di allineare i tre layer organizzativi (Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing) e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse.
Giovedì 6 giugno alle ore 21.00 su Telefriuli, l'emittente televisiva del Friuli Venezia Giulia, andrà in onda la puntata di Friuleconomy dedicata al progetto per la fabbrica 4.0 realizzato da Tecnest in Sangoi Spa, azienda di Tarcento (UD) specializzata da oltre 45 anni nella produzione di nastri e lamiere, prodotti piani in acciaio con diversi formati, sia standard che personalizzati.
Gli amministratori e i responsabili aziendali di Sangoi e di Tecnest, intervistati da Massimo De Liva, hanno presentato caratteristiche e benefici del progetto di digitalizzazione delle operations aziendali: dal controllo dei costi alla pianificazione della produzione, dalla pianificazione degli acquisti alla gestione e controllo del processo produttivo in fabbrica, dalla gestione delle spedizioni alla qualità e alla supply chain collaboration.
Un esempio concreto di digitalizzazione della fabbrica e di come una storica realtà manifatturiera del territorio ha potuto migliorare i propri processi organizzativi e ottenere benefici concreti in termini di produttività e servizio al cliente finale.
e in diretta lo speciale: