Per Pidielle S.p.A. l'haircare diventa 4.0 con FLEX
22-05-2018
Fondata nel 1970, Pidielle S.p.A. è una società specializzata nell’ideazione, formulazione e fabbricazione di prodotti professionali per capelli destinati a distributori e saloni sia esteri, sia domestici.
L’azienda è strutturata e organizzata per coprire l’intero processo di fornitura, dalla progettazione alla formulazione e produzione, passando attraverso le fasi di sviluppo prodotto, prototipazione e industrializzazione di prodotti. Pidielle S.p.A. si propone sul mercato come fornitore completo di prodotti cosmetici per parrucchieri attraverso i suoi brand:
Per ottimizzare i propri processi di produzione e migliorare ulteriormente il servizio al cliente finale, Pidielle S.p.A. ha avviato con Tecnest un progetto per affiancare all’ERP aziendale la soluzione software FLEX APS e MES a supporto dei processi di pianificazione, gestione e controllo della produzione.
Gestire la complessità della produzione di sedie: il caso Arbor su Logistica Management
18.12.2017 Articolo Logistica Management
Anche se a occhi meno esperti può sembrare un elemento di arredamento piuttosto semplice, la sedia è un prodotto complesso da realizzare a causa della numerosità dei componenti e delle variabili da gestire, uniti all'obsolescenza data dai dettami del design e della moda.
La pianificazione della produzione e delle risorse necessarie per la realizzazione di una sedia risulta infatti un'attività piuttosto complessa. Un contesto che Arbor, azienda di S. Giovanni al Natisone (UD) specializzata dal 1961 nella produzione di sedie, tavoli e complementi d'arredo, conosce molto bene.
Per ottimizzare il processo di pianificazione e ottenere date di consegna più precise, l'azienda ha deciso di introdurre uno strumento di pianificazione e schedulazione della produzione e ha scelto Tecnest quale partner ideale per realizzare questo progetto.
Nell'articolo pubblicato su Logistica Management di dicembre 2017 viene illustrato il progetto di implementazione del software J-Flex APS in Arbor per la gestione integrata delle commesse a gruppi di articoli con varianti e la gestione degli skill della manodopera per specifiche lavorazioni.
Come eliminare i colli di bottiglia e dare un nuovo ritmo alla produzione: il caso Rivacold
27.11.2017 Comunicato Stampa
Una vera e propria rivoluzione nella gestione della produzione il gruppo marchigiano della refrigerazione Rivacold che il 16 novembre a Lazise ha raccontato il progetto sviluppato con Tecnest per dare un nuovo battito alla produzione, superare i colli di bottiglia e avere sempre sotto controllo il flusso produttivo.
Rivacold 5: il cuore pulsante del processo produttivo
Con 1200 dipendenti, 7 divisioni in Italia e 4 filiali a livello internazionale, Rivacold, società del gruppo VAG specializzata da oltre 50 anni nella produzione di impianti e componenti per la refrigerazione, in particolare gruppi frigoriferi, scambiatori di calore e sistemi per il trasporto refrigerato, aveva la necessità di mettere mano al proprio cuore produttivo. Lo stabilimento cosiddetto Rivacold 5, definito come il cuore pulsante dell’intera produzione, presentava due fasi critiche: la pressatura e la mandrinatura.
Due particolari lavorazioni che, a causa dei lunghi tempi per l’attrezzaggio delle macchine, rappresentavano due veri e propri colli di bottiglia per il processo produttivo. Allo stesso tempo vi erano difficoltà nel definire una data precisa di consegna al cliente e nel fare valutazioni precise sul carico nel medio e breve periodo. La sequenziazione e l’assegnazione degli ordini agli operatori venivano lasciate nelle mani dei capireparto che seguivano logiche di ottimizzazione basate soprattutto sull’esperienza, senza avere una visione globale e sistemica della produzione.
«Avevamo la necessità di migliorare la precisione delle date di consegna e ottimizzare il piano schedulato tenendo conto dei vincoli produttivi e minimizzando i tempi di attrezzaggio delle macchine», ricorda Davide Benatti, Analista IT e Project manager del Gruppo Rivacold. «A questa necessità si aggiungeva quella di avere sotto controllo la produzione in tempo reale, individuare eventuali criticità in termini di mancato rispetto delle date di consegna o di variazione nelle forniture e quindi intervenire tempestivamente con azioni correttive». Per rispondere a queste esigenze è stato necessario analizzare i processi di produzione di Rivacold 5, in modo tale da ottenere dei dati che replicassero in modo fedele il processo, individuare le criticità e formalizzare i vincoli.
J-Flex: un nuovo battito alla produzione
Partendo da questa analisi, il progetto sviluppato con Tecnest è arrivato a individuare il giusto ritmo della produzione, un battito che permettesse di rispettare le date di consegna richieste senza affaticare eccessivamente il cuore produttivo di Rivacold e di verificarne ogni attività. «Siamo intervenuti con l’implementazione del nostro sistema J-Flex APS per la pianificazione e la schedulazione della produzione e J-Flex MES per la raccolta dei dati, l’avanzamento della produzione e la consuntivazione in reparto», spiega Alberto De Faveri, Senior Supply Chain Consultant e Project manager di Tecnest. «Con il primo siamo andati a dare il ritmo della produzione partendo proprio da quelle che erano le fasi critiche dei reparti. Il secondo ha permesso di avere visibilità e controllo del processo grazie alla raccolta dati in tempo reale, alla gestione degli avanzamenti e delle attività produttive in reparto».
Partito nel mese di settembre 2017, il progetto sta già dando i suoi frutti. «A distanza di poche settimane dall’implementazione del sistema J-Flex abbiamo riscontrato benefici in termini sia di ottimizzazione del piano schedulato e di rispetto delle date di consegna, sia di visibilità e controllo sulla produzione. Oggi siamo in grado di fare valutazioni sul piano grazie alle simulazioni what-if proposte dal sistema, per capire quale sia la strategia produttiva migliore in base al carico produttivo del momento. È anche migliorata la reattività nella gestione delle criticità produttive in caso di urgenze e imprevisti», conclude Benatti. «Nel frattempo la partnership con Tecnest cresce e ci siamo affidati a loro per estendere la schedulazione e per un nuovo progetto di Sales & Operations Planning su tutti gli stabilimenti del gruppo Rivacold al fine di aiutarci a migliorare la pianificazione delle risorse - produttive, commerciali e logistiche - nel medio-lungo periodo».
Rivacold 5 - la schedulazione che ottimizza gli attrezzaggi ed elimina i colli di bottiglia
Un progetto di schedulazione della produzione e MES realizzato per migliorare la datazione degli ordini e ottimizzare il piano schedulato, ridurre i tempi di attrezzaggio delle macchine, reagire in tempo reale sui cambiamenti nell’area produttiva, migliorare l’efficienza dello stabilimento al cuore del processo produttivo di una delle più importanti aziende italiane nel settore della refrigerazione.
L'azienda e il contesto produttivo
Rivacold è un'azienda specializzata nella costruzione di impianti e gruppi per la refrigerazione che si dividono in 3 principali linee di prodotto:
Gruppi Frigoriferi: unità di potenza, unità condensatrici aperte e carenate, gruppi monoblocco e split, centrali frigorifere multicompressore e sistemi integrati
Scambiatori di calore: condensatori compatti e ventilati, evaporatori statici, evaporatori ventilati
Trasporto refrigerato: gruppi refrigerati a batteria e trazione diretta.
L'ampia gamma di prodotti si sviluppa in versioni standard e a disegno del cliente in diverse applicazioni dedicate ai seguenti mercati Ho.Re.Ca., vending GDO, agro-alimentare, medicale e farmaceutico.
Nell’ambito del processo produttivo di Rivacold costituisce un nodo centrale lo stabilimento chiamato “Rivacold 5”, dedicato alla produzione di pacchi batteria e componenti per le altre divisioni dell’azienda.
Tale stabilimento si trova al cuore del processo produttivo di Rivacold e risulta critico in particolare a causa delle macchine presenti (presse, saldatrici e mandrinatrici) che possono richiedere fino a un’ora di tempo per l’attrezzaggio.
A causa di questi lunghi tempi di attrezzaggio, lo stabilimento Rivacold 5 rappresentava un collo di bottiglia per l’intero processo produttivo. Lo stabilimento è suddiviso in due reparti, in uno di questi la fase che determina il ritmo produttivo e dà il battito alla produzione, è quella di pressatura, nell’altro la fase critica è la mandrinatura.
Inoltre il processo di programmazione e schedulazione della produzione gestito da Rivacold tramite l’MRP del gestionale AS400 ed Excel, presentava alcuni limiti. In particolare si riscontravano difficoltà nel definire una data precisa di consegna al cliente e nel fare valutazioni precise sul carico nel medio e nel breve periodo. Gli ordini stampati e rilasciati venivano sequenziati ed assegnati alle risorse dai capireparto con logiche di ottimizzazione delle macchine basate sull’esperienza, senza una visione globale degli ordini in essere.
Infine il processo di ripianificazione in caso di urgenze risultava molto dispendioso e non si aveva una visione precisa dello stato di avanzamento dei vari ordini.
Il progetto
Sulla base di queste considerazioni il management di Rivacold ha deciso di implementare una soluzione APS e MES con il supporto di Tecnest per migliorare i processi di schedulazione e avanzamento della produzione.
Con il progetto affidato a Tecnest, Rivacold si era posta l’obiettivo di migliorare il processo di datazione degli ordini e ottimizzare il piano schedulato al fine di rispettare il piano di consegna e minimizzare gli attrezzaggi.
L’introduzione di un sistema di Advanced Planning & Scheduling doveva aiutare ad automatizzare il processo di pianificazione di medio e lungo periodo, minimizzando le attività di modifica manuale del piano rilasciato e dare la possibilità di modificare il piano effettuando valutazioni simulative “what-if”.
Un’altra esigenza era quella di poter individuare per tempo le criticità produttive, in termini di mancato rispetto delle date di consegna al cliente, di variazione delle forniture (esterne o interne alla Rivacold) che costituiscono un vincolo per l’avvio delle attività e di variazione delle giacenze. In reparto era inoltre importante avere a disposizione il piano schedulato in tempo reale, visualizzare disegni tecnici direttamente a bordo macchina, raccogliere i tempi consuntivati sulle risorse macchina e manodopera al fine di verificare l’efficienza e analizzare la bontà dei tempi preventivi e avere una visualizzazione in tempi rapidi dello stato di avanzamento dei singoli ordini produttivi
In una prima fase di progetto è stata fatta un’analisi dei processi di Rivacold 5, in particolare lo studio dell’albero delle risorse (macchine, gruppi macchina, centri di lavoro), la revisione dei cicliper fornire allo schedulatore dati che replicassero in modo fedele il processo produttivo e la formalizzazione dei vincoli di processo (matrici di set-up).
Nel gestire il processo di schedulazione in Rivacold 5 ci si è concentrati sull’ottimizzazione delle fasi critiche che determinano il ritmo produttivo nei due diversi reparti. In un caso la fase critica è quella di pressatura, nell’altro è la fase di mandrinatura.
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Scarica e leggi il case history completo dall'area download
Aria nuova in Rivacold: la schedulazione organizza gli attrezzaggi ed elimina i colli di bottiglia del processo produttivo
16-11-2017
Il 16 novembre 2017 alle 12.30 al Global Logistics & Manufacturing Summit di Lazise (VR) Tecnest presenta il case history del progetto svolto in Rivacold che ha permesso di ridurre i tempi di attrezzaggio delle macchine e migliorare le performance produttive e l’efficienza dei processi.
Rivacold è una realtà industriale di riferimento nella produzione e distribuzione di componenti e prodotti per la refrigerazione, in particolare gruppi frigoriferi, scambiatori di calore e sistemi di trasporto refrigerato. Fondata nel 1966 con sede principale a Vallefoglia (PU), oggi Rivacold è parte del gruppo VAG con 7 divisioni, 5 filiali nel mondo e una rete capillare di vendita sia in ambito nazionale che internazionale. L'ampia gamma di prodotti si sviluppa in versioni standard e a disegno del cliente in diverse applicazioni dedicate ai mercati Ho.Re.Ca., vending, GDO, agro-alimentare, medicale e farmaceutico.
Nell’ambito di un processo di ottimizzazione e di miglioramento dell’efficienza dei processi produttivi, il management di Rivacold ha deciso di intervenire, con il supporto di Tecnest, in primo luogo sullo stabilimento “Rivacold 5”, dedicato alla produzione di pacchi batteria e componenti per le altre divisioni dell’azienda. Tale stabilimento si trova al cuore del processo produttivo di Rivacold e risulta critico in particolare a causa dei lunghi tempi di attrezzaggio delle macchine (fino a un’ora) rappresentando un potenziale collo di bottiglia per l’intera produzione.
Alberto De Faveri (Tecnest) e Davide Benatti (Rivacold) presentano caratteristiche e risultati del progetto di schedulazione della produzione e MES realizzato in “Rivacold 5” con l’obiettivo di ridurre i tempi di attrezzaggio delle macchine, reagire in tempo reale sui cambiamenti nell’area produttiva, migliorare l’analisi dei dati e la presa di decisione e, in generale, migliorare le performance produttive e l’efficienza dei processi.
Quando:
L'intervento di Tecnest è in programma il 16 novembre 2017 dalle ore 12.30 alle 13.00
Fondata nel 1970, 
L'ampia gamma di prodotti si sviluppa in versioni standard e a disegno del cliente in diverse applicazioni dedicate ai seguenti mercati Ho.Re.Ca., vending GDO, agro-alimentare, medicale e farmaceutico.
