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DMM Spa, rivestimenti in metallo e arredo di design su misura: efficienza cresciuta grazie alla tecnologia

Una soluzione di pianificazione e gestione dei processi di produzione tenendo conto dei vincoli legati, non solo alla disponibilità di materiali e attrezzature, ma anche alle competenze degli specialisti, che ha permesso di avere una completa visibilità su processi e risorse, migliorare l’affidabilità delle date di consegna, ridurre del 30% i tempi per la creazione del piano di produzione e migliorare l’efficienza globale.

L'azienda

DMM Spa è un’azienda marchigiana specializzata nella lavorazione del metallo per la realizzazione di rivestimenti su misura e finiture innovative per diversi settori di mercato, dall’arredamento all’edilizia.

I prodotti DMM sono unici nel loro genere in quanto sono progettati, a volte anche a partire da un semplice schizzo su carta, dai progettisti dell’ufficio tecnico assieme al clientee agli architetti coinvolti.

Un'altra caratteristica distintiva della DMM è la capacità di studiare e realizzare finiture speciali per dare al metallo effetti cromatici o texture particolari. La particolarità di queste finiture è che possono essere eseguite solo manualmente da personale specializzato.

Lavorando su commessa e realizzando componenti e prodotti su misura – dai piani di lavoro ai restauri delle chiese - lafase di progettazione è per DMM una fase importante ma anche delicata e dispendiosa in termini di tempo.

Gli obiettivi del progetto

DMM spa metallo Prima del progetto realizzato con Tecnest, il processo di pianificazione delle risorse in DMM veniva eseguito manualmente attraverso riunioni con i responsabili dei reparto e risultava quindi un’attività lunga e complessa. Inoltre, non avendo visibilità sulla situazione in reparto e sugli ordini di produzione, vi era una scarsa percezione del carico di lavoro con una conseguente difficoltà a rispettare le date di consegna. Era inoltre difficile gestire eventuali eccezioni ricalcolando al volo il piano e avere sotto controllo la disponibilità dei materiali a giacenza.

Gli obiettivi del progetto affidato a Tecnest da DMM, erano in primo luogo, ridurre i tempi per la creazione del piano di produzione, tenendo conto dei vincoli legati alle competenze degli specialisti in fabbrica, migliorare la precisione delle date di consegna, gestire in modo dinamicole variazioni nei piani di produzione e i materiali mancanti.

Era inoltre importante migliorare la precisione dei dati a disposizione dell’azienda e la possibilità di analisi e controllo delle performance.
In ambito Execution, invece, vi era la necessità di avere una maggiore visibilità sui dati di produzione (consuntivi, presenze, prelievi a magazzino) e di monitorare lo stato di avanzamento della produzione.

Lo sviluppo del progetto

In una prima fase è stato portato avanti un dettagliato lavoro di analisi e mappatura delle competenze necessarie per lo svolgimento delle diverse attività in ciascuna fase di produzione. E' stata creata una matrice di competenze che associa a ciascuna persona uno o più skill tra quelli mappati e il relativo livello di conoscenza/esperienza (base, medio, elevato).

Successivamente si è passati all’implementazione e configurazione delle soluzioni software J-Flex APS e MES. L’obiettivo era quello di introdurre un sistema integrato che gestisse tutti i processi di produzione, a cominciare dall’ordine di vendita, passando per la gestione dei materiali, alla pianificazione e schedulazione della produzione, fino alla fase del controllo e avanzamento in reparto.

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Elemaster punta all'industry 4.0. Il primo passo è il sistema MES

L'azienda

Fondata nel 1978, Elemaster è una delle più importanti società ODM-EMS in Europa. Oggi Elemaster è il punto di riferimento per lo sviluppo competitivo dei propri clienti, attraverso i suoi servizi di
design, engineering e realizzazione sia di schede elettroniche sia di dispositivi completi, integrati con la produzione di componenti custom e la produzione di PCB.

Nel corso del 2015 Elemaster è cresciuta raggiungendo un fatturato consolidato di circa 185 milioni di euro, e oggi impiega mille persone nel mondo.

Il contesto e gli obiettivi

L’azienda ha sempre adottato una politica di investimenti per il futuro e in questi ultimi anni sta vivendo un processo di trasformazione trasversale che parte dall’internalizzazione alla trasformazione dei propri sistemi informatici.

Nell'intervista di Sistemi & Impresa pubblicata sul numero di dicembre 2016, Luca Ceppi, Facility Manager e CIO di Elemaster, illustra i cambiamenti in corso in termini di internazionalizzazione e informatizzazione dei processi produttivi, a partire dal progetto di implementazione del software J-Flex MES di Tecnest per la gestione della tracciabilità e il monitoraggio della produzione.

I benefici ottenuti dall'implementazione del sistema MES

L'efficienza in produzione è aumentata del 20% grazie all'ottimizzazione dei tempi ciclo e all'individuazione dei colli di bottiglia lungo il processo. La soluzione J-Flex per la tracciabilità di prodotto e processo ha inoltre permesso all'azienda di avere visibilità su tempi, materiali e risorse utilizzate per realizzare ciascun prodotto, capire esattamente dove questo è ubicato e risalire alla fonte di eventuali problemi segnalati a ogni livello della filiera produttiva.

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case history Elemaster mes

DMM, la pianificazione personalizzata per progetti su misura con J-Flex

29.09.2016 Articolo, Logistica Management

Tra le belle colline marchigiane si trova un'azienda tutta italiana specializzata nella lavorazione del metallo per il settore dell’arredamento, e non solo.

E' la DMM spa, una realtà dove tecnica e creatività, artigianalità e industria convivono in armonia per realizzare prodotti unici e di design.

In un contesto produttivo dove le lavorazioni manuali e la competenza delle persone rappresentano il valore aggiunto, risulta fondamentale pianificare e gestire i processi di produzione tenendo conto dei vincoli legati, non solo alla disponibilità di materiali e attrezzature, ma anche alle competenze degli specialisti.

Per questo motivo DMM ha deciso di affidarsi a Tecnest e al software di pianificazione e schedulazione J-Flex APS per gestire tutte queste variabili e vincoli, effettuare simulazioni sul piano, generare e modificare in real-time il piano di produzione. Ciò ha permesso di avere una completa visibilità su processi e risorse, migliorare l’affidabilità delle date di consegna, ridurre del 30% i tempi per la creazione del piano di produzione e migliorare l’efficienza globale in fabbrica.

La rivista Logistica Management ha voluto raccontare gli obiettivi, le caratteristiche e i risultati di questo innovativo progetto di pianificazione e schedulazione della produzione attraverso un'intervista a Giacomo Frulla, Marco Lisei e Samuel Falconi di DMM e Filippo Tonutti di Tecnest.

Scarica l'intervista completa pubblicata su Logistica Management di Settembre 2016!

Rivacold - Tracciabilità e MES per rinfrescare i processi di produzione

Una soluzione MES che guida l’operatore nell’attività di avanzamento e consuntivazione sulla linea dedicata alla produzione di unità condensatrici di Rivacold. Un sistema completo di funzionalità per il monitoraggio e tracciabilità completa per ogni singola matricola al fine di risalire facilmente a eventuali difetti o problematiche in produzione.

L'azienda

Rivacold è un'azienda leader nella costruzione di impianti e gruppi per la refrigerazione che si dividono in 3 principali linee di prodotto:

Gruppi Frigoriferi: unità di potenza, unità condensatrici aperte e carenate, gruppi monoblocco e split, centrali frigorifere multicompressore e sistemi integrati
Scambiatori di calore: condensatori compatti e ventilati, evaporatori statici, evaporatori ventilati
Trasporto refrigerato: gruppi refrigerati a batteria e trazione diretta.

L'ampia gamma di prodotti si sviluppa in versioni standard e a disegno del cliente in diverse applicazioni dedicate ai seguenti mercati Ho.Re.Ca., vending GDO, agro-alimentare, medicale e farmaceutico. Rivacold è oggi un gruppo con 7 divisioni, 5 filiali a livello internazionale e una rete capillare di vendita sia in ambito nazionale che internazionale.

Rivacold

Contesto produttivo e obiettivi

Rivacold prodotti Nel 2014 Rivacold ha costruito una nuova linea esclusivamente dedicata alla produzione di unità condensatrici per un suo specifico cliente. Il layout della linea è stato studiato in modo tale che fosse pensata come una linea a flusso teso con logica FIFO, in cui i tempi sono bilanciati nelle varie fasi. Le fasi di produzione sulla linea sono: prelievo dei materiali e componenti da assemblare (picking), assemblaggio componenti, assemblaggio del compressore, test, cablaggio e collaudo funzionale, imballaggio.

Generalmente il flusso prevede la presenza di una persona per ogni fase, solo in alcuni casi la stessa persona lavora su due fasi contemporaneamente. Le date di consegna, definite dal cliente, sono tassative, mentre il lead time di produzione è di circa 15-20 minuti. I lotti sono generalmente piccoli è possono variare dai 2 agli 80/100 pezzi.

Per garantire la massima visibilità e il miglior servizio al cliente finale, Rivacold aveva l’esigenza di dotare questa linea di un sistema MES per tenere sotto controllo le fasi di produzione, fornendo una guida proattiva agli utenti nell’esecuzione dei diversi step e che allo stesso tempo raccogliesse i dati e garantisse la massima tracciabilità dei componenti, ordini, prodotti finiti, macchine e operatori coinvolti.

Il progetto

Sulla base delle esigenze e degli obiettivi definiti, è stato implementato il sistema J-Flex MES con l’applicativo client JET per la raccolta dati e consuntivazione in reparto.

Gli ordini di produzione vengono datati dall’MRP del gestionale e acquisiti in J-Flex che effettua una sequenziazione delle attività sulla base di specifici parametri e vincoli. Tale sequenziazione dà luogo a una worklist che approvvigiona la fase di picking dei materiali. Gli ordini di produzione da eseguire vengono infatti visualizzati sul monitor JET a bordo macchina con la rispettiva sequenza dei materiali che devono essere prelevati. Gli operatori possono quindi effettuare le dichiarazioni di ingresso/uscita, di inizio e fine lavorazione e di completamento della fase di picking dei materiali, trasversale a tutte le linee.

Una volta completata questa fase di picking, si inizia con la produzione vera e propria sulla linea. Il sistema MES guida l’operatore nelle diverse attività lungo le fasi del processo produttivo attraverso una sequenza operativa molto semplice, e allo stesso tempo crea i legami di tracciabilità tra le diverse entità coinvolte. (...)

Il sistema J-Flex MES gestisce l’avanzamento in tempo reale sulle varie fasi e il calcolo di tempi e dell’efficienza in produzione. Per ogni ora, viene definito un target produttivo (es. 16 pezzi) e, allo stesso tempo, viene segnato dagli operatori il numero reale di pezzi prodotti. In questo modo è possibile calcolare l’efficienza in termini di pezzi prodotti su pezzi previsti.

Tali dati e indicatori di efficienza sulla linea sono riportati in forma grafica e riassuntiva all’interno di una dashboard role-based di J-Flex a disposizione del responsabile.

Benefici ottenuti

II sistema MES implementato sulla linea di Rivacold gestisce la raccolta dati, controllo, avanzamento nelle diverse fasi del processo di produzione e garantisce la tracciabilità di ogni singola matricola e la rintracciabilità completa di prodotto e processo in caso di difetti.
Questo ha portato a una drastica riduzione di difetti e errori nella gestione delle attività in produzione dovuta anche allo studio e implementazione di una procedura guidata che segnala automaticamente sul sistema eventuali errori nelle dichiarazioni da parte degli operatori.
Il management di Rivacold ha oggi visibilità su tutti i processi, sulle attività svolte e sui legami tra i componenti utilizzati nel processo produttivo e ha a disposizione informazioni e dati per il monitoraggio e il calcolo dell’efficienza della linea.

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L’innovazione dentro l’espresso del bar: il caso CMA Macchine per Caffè

06.05.2016 Comunicato stampa

Chiedere un caffè al bar è uno dei gesti più comuni della vita quotidiana, ma poco si sa dell’innovazione e dei processi che stanno dietro alla tazzina di espresso servita al bancone.

Se ne è parlato durante l’ultimo Global Logistics & Supply Chain Summit che si è svolto a Bologna, grazie a Tecnest, azienda di Udine specializzata in soluzioni di supply chain management, che ha presentato la case history di CMA Macchine per Caffè, azienda di Treviso fiore all’occhiello del made in Italy che, con i marchi Astoria e Wega, produce e commercializza in tutto il mondo tra le migliori macchine da caffè professionali.

Maurizio GAio CMA Macchine per Caffè «CMA Macchine per Caffè è uno dei più importanti produttori di macchine professionali per caffè espresso nel mondo e certamente uno dei più dinamici» ha spiegato Maurizio Gaio, responsabile dei sistemi informativi di CMA Macchine per Caffè che comprende i marchi Astoria (dal 1969) e Wega (dal 1985), sinonimi di qualità eccellente e servizio ai massimi livelli.
Dal 2007 le macchine per caffè Astoria e Wega sono prodotte nello stabilimento di Susegana (Treviso) che si sviluppa su un’area totale di 40mila metri quadrati con una superficie coperta di 20.000 metri quadrati e arriva a coprire una produzione potenziale di 70mila macchine l’anno.
Per mantenere il vantaggio competitivo e continuare a migliorarsi, l’azienda da sempre investe in tecnologia e innovazione: nel 2007 in particolare è stata fatta una revisione degli impianti produttivi in ottica Lean Manufacturing. «Abbiamo rivisto la struttura delle linee di assemblaggio, la posizione dei magazzini materia prima e prodotto finito. In questo periodo è iniziata anche la collaborazione con Tecnest, con l’obiettivo di ottimizzare e informatizzare i processi produttivi» ha spiegato Gaio.

La produzione CMA.

Il processo produttivo di CMA Macchine per Caffè prevede da un lato la produzione dei componenti (reparto stampaggio) e dall’altro l’assemblaggio del prodotto finito sulla base dell’ordine cliente (reparto montaggio). La logica di produzione è prevalentemente Assembly To Order (assemblaggio dei componenti su commessa). «Il contesto produttivo è caratterizzato dall’elevata variabilità delle richieste e delle priorità in produzione, da lotti medio-piccoli, da numerose varianti e personalizzazioni di prodotto – ha detto Fabrizio Taboga, che si occupa di consulenza e gestione progetti di supply chain management in Tecnest -. L’azienda è inoltre sottoposta a normative che richiedono specifici collaudi, controlli qualitativi e la tracciabilità dei componenti critici. Sono infine presenti dei vincoli dati dal numero finito di attrezzi per le macchine di stampaggio e dalla complessità dei setup delle stesse».

Dalla schedulazione della produzione alla tracciabilità di prodotto e processo

Per rispondere alle esigenze di CMA Macchine per Caffè, Tecnest ha implementato un sistema integrato di schedulazione e gestione della produzione che tenesse conto delle criticità e dei vincoli del contesto. «Il progetto ha visto l’introduzione delle soluzioni: J-Flex APS (Advanced Planning & Scheduling) per la schedulazione della produzione e J-Flex MES (Manufacturing Execution System) per la raccolta dati in tempo reale calcolando tempi effettivi, rese e produttività, la tracciabilità, il monitoraggio in tempo reale del piano di produzione e delle risorse coinvolte e l’analisi delle performance in produzione» ha spiegato Taboga.
«Oggi gestiamo in modo più rapido l’ordine cliente, sincronizzando le spedizioni tra prodotto finito, ricambi e accessori, con un aumento complessivo della produttività – ha detto Gaio -. Un altro vantaggio che abbiamo avuto riguarda la puntualità delle consegne e il servizio al cliente: le date di consegna sono più affidabili, abbiamo ridotto i materiali mancanti e il lead-time di produzione, anche grazie al software J-Flex, è diminuito da quattro a tre settimane. Oggi abbiamo una completa visibilità sulla produttività dei reparti, maggiore rapidità di controllo e di risposta in linea, maggiore correttezza dei dati e una tracciabilità completa del processo produttivo. In generale sono migliorate le performance produttive, eliminando gli sprechi e quindi riducendo i costi, in un’ottica di miglioramento continuo. Siamo in grado di dare risposte sempre più rapide e affidabili in un settore molto competitivo».