Trelleborg Wheel Systems: pianificare la produzione in una global supply chain
Una soluzione di pianificazione della produzione che ha permesso di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale, migliorando l’On-time delivery, i volumi di produzione e riducendo i costi.
L'azienda e il contesto di riferimento
Trelleborg Wheel Systems è leader mondiale nella fornitura di pneumatici e ruote complete per macchine agricole e forestali, per carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione di materiali, per veicoli da costruzione, motocicli, biciclette e altri segmenti speciali.
Trelleborg Wheel Systems ha 15 stabilimenti industriali e più di 50 centri distributivi in tutto il mondo; è una divisione del Gruppo Trelleborg, leader mondiale nello sviluppo di soluzioni polimeriche avanzate. Il Gruppo ha un fatturato annuale di circa 3,32 miliardi di euro e attività in circa 50 Paesi.
Gli obiettivi del progetto
Per mantenere la propria competitività e garantire il miglior servizio al cliente finale, la Direzione di Trelleborg Wheel System ha deciso di affidare a Tecnest un progetto di Advanced Planning & Scheduling con l’obiettivo di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing, e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale.
In particolare la Direzione di Trelleborg Wheel Systems si era posta i seguenti obiettivi:
-
Tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale;
-
Mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale;
-
Massimizzare la produttività degli impianti.
Non si trattava della semplice implementazione di uno schedulatore di produzione ma di un vero e proprio sistema di intelligence centrale in grado di gestire e tenere sotto controllo la produttività dei vari stabilimenti, considerando tutti i diversi vincoli produttivi world-wide.
Sviluppo del progetto
Il progetto affidato a Tecnest ha in primo luogo coinvolto gli stabilimenti di produzione di Trelleborg Wheel Systems “solid-tires” e“agro-tires” dello Sri-Lanka.
Il modello pensato da Tecnest si basa sul concetto di “Digital Twins”: i “gemelli digitali” sono la copia perfetta di un prodotto manifatturiero o di un processo che interagiscono tra loro solo nel mondo digitale.
Il software FLEX è infatti stato usato per avere a livello della propria Central Supply Chain dei “gemelli” dei propri stabilimenti produttivi su cui verificare la fattibilità degli obiettivi di business.
[...]
Benefici ottenuti
I risultati sono stati concreti. «Il progetto è partito dallo stabilimento “solid tires” dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l’accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%», ha ricordato Filippo Setteceli, Vice President Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems. «Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni». Sulla base degli ottimi risultati del pilota, il progetto è stato esteso anche allo stabilimento dedicato agli pneumatici del settore agricolo (light agro-tires) dello Sri Lanka.
«Anche in questo secondo caso abbiamo riscontrato un miglioramento della produttività di circa il 10% in due anni, e del servizio al cliente in termini di affidabilità delle date di consegna.
Scarica e leggi il case history completo dall'area download
Trelleborg Wheel Systems: pianificare la produzione in una global supply chain
Una soluzione di pianificazione della produzione che ha permesso di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale, migliorando l’On-time delivery, i volumi di produzione e riducendo i costi.
L'azienda e il contesto di riferimento
Trelleborg Wheel Systems è leader mondiale nella fornitura di pneumatici e ruote complete per macchine agricole e forestali, per carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione di materiali, per veicoli da costruzione, motocicli, biciclette e altri segmenti speciali.
Trelleborg Wheel Systems ha 15 stabilimenti industriali e più di 50 centri distributivi in tutto il mondo; è una divisione del Gruppo Trelleborg, leader mondiale nello sviluppo di soluzioni polimeriche avanzate. Il Gruppo ha un fatturato annuale di circa 3,32 miliardi di euro e attività in circa 50 Paesi.
Gli obiettivi del progetto
Per mantenere la propria competitività e garantire il miglior servizio al cliente finale, la Direzione di Trelleborg Wheel System ha deciso di affidare a Tecnest un progetto di Advanced Planning & Scheduling con l’obiettivo di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing, e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale.
In particolare la Direzione di Trelleborg Wheel Systems si era posta i seguenti obiettivi:
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Tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale;
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Mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale;
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Massimizzare la produttività degli impianti.
Non si trattava della semplice implementazione di uno schedulatore di produzione ma di un vero e proprio sistema di intelligence centrale in grado di gestire e tenere sotto controllo la produttività dei vari stabilimenti, considerando tutti i diversi vincoli produttivi world-wide.
Sviluppo del progetto
Il progetto affidato a Tecnest ha in primo luogo coinvolto gli stabilimenti di produzione di Trelleborg Wheel Systems “solid-tires” e“agro-tires” dello Sri-Lanka.
Il modello pensato da Tecnest si basa sul concetto di “Digital Twins”: i “gemelli digitali” sono la copia perfetta di un prodotto manifatturiero o di un processo che interagiscono tra loro solo nel mondo digitale.
Il software FLEX è infatti stato usato per avere a livello della propria Central Supply Chain dei “gemelli” dei propri stabilimenti produttivi su cui verificare la fattibilità degli obiettivi di business.
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Benefici ottenuti
I risultati sono stati concreti. «Il progetto è partito dallo stabilimento “solid tires” dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l’accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%», ha ricordato Filippo Setteceli, Vice President Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems. «Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni». Sulla base degli ottimi risultati del pilota, il progetto è stato esteso anche allo stabilimento dedicato agli pneumatici del settore agricolo (light agro-tires) dello Sri Lanka.
«Anche in questo secondo caso abbiamo riscontrato un miglioramento della produttività di circa il 10% in due anni, e del servizio al cliente in termini di affidabilità delle date di consegna.
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Trelleborg Wheel Systems: pianificare la produzione in una global supply chain
Una soluzione di pianificazione della produzione che ha permesso di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale, migliorando l’On-time delivery, i volumi di produzione e riducendo i costi.
L'azienda e il contesto di riferimento
Trelleborg Wheel Systems è leader mondiale nella fornitura di pneumatici e ruote complete per macchine agricole e forestali, per carrelli elevatori e altre attrezzature per la movimentazione di materiali, per veicoli da costruzione, motocicli, biciclette e altri segmenti speciali.
Trelleborg Wheel Systems ha 15 stabilimenti industriali e più di 50 centri distributivi in tutto il mondo; è una divisione del Gruppo Trelleborg, leader mondiale nello sviluppo di soluzioni polimeriche avanzate. Il Gruppo ha un fatturato annuale di circa 3,32 miliardi di euro e attività in circa 50 Paesi.
Gli obiettivi del progetto
Per mantenere la propria competitività e garantire il miglior servizio al cliente finale, la Direzione di Trelleborg Wheel System ha deciso di affidare a Tecnest un progetto di Advanced Planning & Scheduling con l’obiettivo di allineare i tre layer organizzativi dell'azienda, Supply Chain, Commercial Offices e Manufacturing, e di gestire realtà produttive e organizzative molto diverse a livello globale.
In particolare la Direzione di Trelleborg Wheel Systems si era posta i seguenti obiettivi:
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Tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale;
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Mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale;
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Massimizzare la produttività degli impianti.
Non si trattava della semplice implementazione di uno schedulatore di produzione ma di un vero e proprio sistema di intelligence centrale in grado di gestire e tenere sotto controllo la produttività dei vari stabilimenti, considerando tutti i diversi vincoli produttivi world-wide.
Sviluppo del progetto
Il progetto affidato a Tecnest ha in primo luogo coinvolto gli stabilimenti di produzione di Trelleborg Wheel Systems “solid-tires” e“agro-tires” dello Sri-Lanka.
Il modello pensato da Tecnest si basa sul concetto di “Digital Twins”: i “gemelli digitali” sono la copia perfetta di un prodotto manifatturiero o di un processo che interagiscono tra loro solo nel mondo digitale.
Il software FLEX è infatti stato usato per avere a livello della propria Central Supply Chain dei “gemelli” dei propri stabilimenti produttivi su cui verificare la fattibilità degli obiettivi di business.
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Benefici ottenuti
I risultati sono stati concreti. «Il progetto è partito dallo stabilimento “solid tires” dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l’accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%», ha ricordato Filippo Setteceli, Vice President Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems. «Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni». Sulla base degli ottimi risultati del pilota, il progetto è stato esteso anche allo stabilimento dedicato agli pneumatici del settore agricolo (light agro-tires) dello Sri Lanka.
«Anche in questo secondo caso abbiamo riscontrato un miglioramento della produttività di circa il 10% in due anni, e del servizio al cliente in termini di affidabilità delle date di consegna.
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Fabbrica in Trasformazione
27.05.2019 Articolo, Automazione Oggi
Secondo il report 2018 dell’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, il mercato delle soluzioni per l’Industria 4.0 in Italia ha raggiunto un valore di 2,3-2,4 miliardi di euro nel 2017, con una crescita del 30% rispetto all’anno precedente.
La 4° rivoluzione industriale sta finalmente prendendo forma nelle aziende italiane, che negli ultimi anni stanno investendo, anche grazie agli incentivi previsti dal Piano Industria 4.0, in tecnologie e soluzioni concrete per ottimizzare i processi di produzione.
Lo conferma Fabio Pettarin, presidente di Tecnest: «Negli ultimi anni si è passati dalla teoria alla pratica: abbiamo avuto modo di realizzare progetti 4.0 per aziende di diverse dimensioni e settori, dalla meccanica alla plastica, dall’automotive al mondo del fashion e della cosmesi. Le richieste che ci vengono poste dalle aziende oggi sono sempre più sfidanti perché i processi crescono in complessità e il mercato richiede massima efficienza e rapidità di consegna. In oltre 30 anni di attività sono cambiate le tecnologie e le richieste del mercato, ma il nostro focus è rimasto lo stesso: aiutare i nostri clienti ad aumentare la propria competitività sul mercato. Lo facciamo attraverso soluzioni software e tecnologiche, attraverso consulenza sui processi, una metodologia di progetto strutturata e attraverso un’attenzione particolare alla diffusione della conoscenza nell’ambito del supply chain management». È per questo che Tecnest ha lanciato la nuova soluzione FLEX for Industry 4.0: facendo propri i nuovi paradigmi dell’industria 4.0, con nuove applicazioni web, collaborative e smart crea interconnessioni all’interno della fabbrica per migliorare la gestione dei processi produttivi, dalla progettazione fino alla consegna e alla logistica e, quindi, aumentare la competitività delle aziende.
Nell'articolo di Veronica Peressotti su Automazione Oggi di maggio 2019, Tecnest presenta la sua soluzione software per la fabbrica 4.0.
Intervista: tecnica e cultura a braccetto nel 4.0
21.05.2019 Articolo, Macchine Utensili
Prospettive per il mercato manifatturiero italiano, nuovi modelli organizzativi, digitalizzazione della fabbrica e della supply chain, connessione tra Operations Technology e Information Technology, soluzioni software per la fabbrica intelligente, questi e altri aspetti sono stati toccati in una bella e approfondita intervista di Michele Rossi a Fabio Pettarin, presidente di Tecnest.
L'intervista è stata pubblicata sul numero di aprile 2019 della rivista Macchine Utensili, pagine da 16 a 22.
